包装车间年终总结报告.docx

包装车间年终总结报告包装车间年终总结报告201*年包装车间年终总结报告时间荏苒，201*年已经过去，回首一年来的车间作业，内心不禁感慨万千，在公司领导的指导和各部门的帮助协作下，通过全体员工的共同努力，克制种种困难在工作中熬炼和提升了我们的生产队伍，取得了可喜的成绩，总结过去、展望将来，为来年的工作做好充分的预备和规划。201*年的生产状况汇报如下：一、人员与产量201*年1到12月份车间共生产产量合计:1953.82万只,月平均产量为412.81万只.相比201*年的月平均产量474.08万只下降了61.27万只.但是除去受金融危机影响最严峻的11月与12月与07年同期(1-10月份)相比,总产能增加了53.6万只.通过对上述07年与08年的产能及人员比照，我们可以看出：08年的产能变化较07年的产能较平稳有着明显不同，08年产能变化呈现一种“∧”的趋势。产能上升的也快，回落的也特别的明显。受此影响，车间在201*年在人员治理上下了很大的功夫，主要表现在随产能的状况合理的配置相应的人员，因此消失了人员数量的波动性。二．效率指标分析与总结201*年工时利用率平均每月61.04%，比基线59.12%提升1.92%，离目标提升25%.相差13%。201*年各月工时利用率（见下表），从201*年3月份公司确定效率提升的目标之后，车间与生产管控部就工时利用率的核算与统计方法进展了沟通。本着公正公正的原则对一些不合理的现象进展了改正，以利更好的表达车间每个班组的绩效。比方某些班组由于做了大量的加工单，但未计入理论工时，导致其工时利用率相当的低。而无法合理评估其绩效。故在核算工时利用率的时候要求将加工单计入理论工时；将点焊作为独立工站治理，提升了点焊员工的利用率。以往某个班组点焊完成后，点焊员工会到后面工序担当打杂或帮手。现在只要有电池，他们就全力点焊；实施工时利用率考核，将目标分解到班组。此措施在很大程度上转变了领班只留意产量和品质的工作方式。开头将关注点转移到效率上来。领班实行了多种的方式来提高工时利用率，主要表现在以下几个方面：A、严格考勤治理，消退考勤泡沫。B、实施定额治理，任务细分到个人。某些领班会要求员工在规定的时间内必需完成定额，否则加班不计工时。C、变被动承受新员工，新员工上线后少闻寡问为主动筛选员工，主动培训和鼓舞新员工。以上措施的采纳，在肯定程度上使工时利用率在短期得到了提升。随着改善的进一步深入，我们取得成绩将越来越困难，并消失反复和倒退，产生了“高原效应”。为了持续提高工作效率，08年9月份制造二部成立了IE组，负责制造二部产品生产标准工时的制定和维护、车间生产效率的统计核算、车间IE改善的推行等工作，IE组暂由IE工程师和IE技术员组成。IE组在08年按规划开展了以下几点工作：1.数据统计及分析要想进展改善，首先必需知道现状。以前虽然也在统计核算车间的工时利用率，但根底数据标准工时和统计方法都不完善和精确，也不统一。IE组打算工作的入手点从制定一套具体精确的包装生产产品标准工时数据和建立一个统一权威的效率统计核算平台系统开头。产品生产标准工时的测定以K3系统里的产品代码为单位，做到每个代码都有一套对应的标准工时数据，到目前为止IE组共测定了426个产品型号的标准工时数据，后续不断进展补充，直到建立起一套完整的包装产品生产标准工时数据；以前生产管控部核算制造二部总的工时利用率，制造二部又要统计车间各生产线的工时利用率，生产管控部使用的是IE组供应的标准工时数据，但由于两者没有联网，数据不能准时同步更新，所以常常导致两个部门核算出来的数据差异很大。针对此状况IE组用Access程序建立了一个通用的工时利用率核算系统，测定的产品标准工时数据全部保存在系统中由IE组维护、由生产管控部输入每日车间的生产订单和出勤工时、生产线上报生产责任外损失工时并经生产管控部确认后录入系统，系统依据根底数据自动生产车间、生产线的时间段内的工时利用率数据。目前该系统已正常使用并完善增加了员工个人效率核算、车间人员配置、离职人员查询、工时利用率走势图、订单排产查询、产能及负荷评估等功能模块，该系统实现了权威、精确、通用的包装效率核算系统。2.标准作业表测定出产品的标准工时后，IE组开头制定产品的生产标准作业表对生产线生产该产品时人员、机器模具的配置供应参考，便利生产线领班布线、对员工进展考核。该《生产标准作业表》以产品代码为单位，采纳文件受控发放到车间，领班使用时借用的形式进展治理。08年12月份车间试行流淌性生产模式后，IE组准时推出了《单件流生产模式工序排置表》，依据订单的产量计算生产节拍，安排工位人员配置，计算线平衡率，图标显示生产瓶颈工序，该《配置表》直观精确，易操作，对流淌性生产模式的推行起到了积极作用。目前为止共制作受控《生产标准