铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程模板.doc

铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、专题内容和适用范围本规程要求了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产工艺和操作技术要求及规范。2、工艺步骤（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前准备。3.1.1检验导电梁、导电杆等导电部位能否充足导电、并定时打磨、清洗或修理。3.1.2准备好导电用铝丝,并打磨导电杆3.1.3检验传送带及相关设备是否正常。3.1.4查对随料单或生产任务单型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否和订单及实物相符。3.1.5依据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂支数和间距、色料间距控制在型材和型材间3公分左右，白料间距控制在型材和型材间2公分左右。3.1.6选择适宜导电杆，在确保导电充足前提下,导电斑痕最小。3.2装挂：3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料.3.2.2装挂前应打磨净导电杆上氧化膜，以防型材和挂具间导电不良而影响氧化、着色或电泳。3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具下部或上部。3.2.4装挂型材必需保持一定倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，降低斑点（气泡）。3.2.5装挂时必需考虑型材装饰面和沟槽朝向、预防色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。3.2.6易弯曲、变形长型材，在型材中间部位增加一支挂具或采取铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。3.2.7选择副导杆时，优先选择截面小副杆，采取铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝预防因料移动而引发大面积擦伤。3.2.8截面大小、形状悬殊型材严禁装挂在同一排上。3.2.9装挂或搬运型材，必需戴好洁净手套，轻拿轻放、珍惜、防护好型材表面，严禁野蛮操作。3.2.10装挂或搬运型材时必需加强自检和互检，不合格型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）型材必需采取合适方法处理洁净。3.2.11剔除不合格型材后，必需按订单支数立即补足。3.2.12装挂区型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。3.2.13认真填写《装挂统计》和《氧化工艺步骤卡》上装挂部分统计，正确计算填写每挂氧化面积，随时查对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。3.2.14认真做好交接班手续和工作区环境卫生。4、氧化台生产前准备工作：4.1检验各工艺槽液面高度，依据化验汇报单调整各槽液浓度，确保槽液一直符合工艺要求，并常常清除槽液中污物。4.2检验行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应立即排除，严禁带病运行。4.3检验纯水洗槽和自来水洗槽PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求应立即更换或补水溢流。4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达成工艺要求。4.5检验罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。4.6认真查对《氧化工艺步骤卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。5、氧化台操作通用要求：5.1每次吊料不准超出两挂，而且两挂之间必需保持一定间距，以防型材之间碰擦伤。5.2型材吊进、吊出槽液时必需斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。5.3掉入槽内型材必需立即取出补挂在排上，损伤报废型材必需立即通知装挂组按订单补足支数。5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以降低浪费和污染。5.5当吊料转移必需跨越其它型材时，必需保持转移型材水平度，以降低型材上槽液流下，污染型材和导电梁。5.6每道工序均应立即认真填写《氧化工艺步骤卡》，并签字。6、脱脂：6.1工艺参数槽液成份：酸性脱脂剂2~3%槽液温度：室温脱脂时间：1~3min6.2操作要求：6.2.1查对工艺步骤卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格型应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序操作。6.2.2脱脂结束时，应立即将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。6.2.3脱脂后型材表面应均匀湿润，保持水膜在30S内不破裂,水流不程线滴流方可进入下一工序槽,并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。6.2.4水洗槽液面应无油污飘浮7、碱蚀：7.1工艺参数：槽液成份：平光碱蚀砂面碱蚀NaOH:40~50g/l45~60g/l添加剂（NaOH）：1/12~1/151/6~1/8槽液温度：40~45℃45~55℃碱蚀时间：1~3min10~30min7.2操作要求：7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。7.2.2碱蚀结束时应立即吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后表面质量均匀一致。7.2.4碱蚀后型材必需经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充足洗净型材表面和内孔中碱液，以防残留碱液污染其它槽液。8、中和：8.1工艺参数：槽液成份：HNO3:120~150