涤纶筒子纱染色工艺模板.doc

涤纶筒子纱染色工艺涤纶织物因为强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于多种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采取高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行。因为聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提升至90℃以上，染料上染逐步增加。达成110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子链段运动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部阻力，提升了染料分子扩散速度，使分散染料上染速率快速加大。至130℃才能取得满意染色效果，染料利用率达成90﹪以上，得色丰满，多种染色牢度优良。1．涤纶筒子纱染色工艺1．1生产材料及设备涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型高温高压染样机1．2工艺步骤及条件及处方：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油）—水洗—染色缸加入已溶解好染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色（1℃/1min）升温至70℃匀染10min—（1℃/1min）升温至100℃匀染10min—（1℃/min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗（100℃处理30min,对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。染色处方（按织物重量）：分散染料（o.w.f.）x冰醋酸1.2g/L匀染剂1.2g/L还原清洗处方冰醋酸1.5g/L还原清洗剂1.5g/L抗静电剂处方1.0g/L2．质量问题产生原因分析及处理方法2．1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积尤其大，对取得匀染很有利。可自由压缩，对不一样数量批号订单有极强适应能力。筒纱卷绕密度大小是很关键，考虑到染色机械泵扬程高度，涤纶筒纱卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱轻易变形脱落，造成乱纱，难于上机。假如绕筒张力、密度不均匀就肯定要造成筒轴各部位染液穿透速度和穿透量不一样。张力、密度较小部位，染液穿透速度快，染液穿透量多；张力、密度较大部位，染液穿透速度慢，染液穿透量少。染色结果是，张力、密度小部位得色深；张力、密度大部位得色浅。这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步,染料伴随染液流动进入纤维表面“扩散边界层”：第二步，染料经过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步，染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”速度和数量是和染液流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液交换更新越快，染料进入纤维“边界层”速度越快、数量越多。被纤维表面吸附速度也就越快、数量也就越多。染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着速度自然也就越快、数量也就越多缘故。对方法：绕筒要均匀所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证实手工绕筒速度虽快，但极难达成“均匀”要求。所以，最好是采取机器绕筒，其绕筒效果相对很好。2．2前处理染前处理对天然纤维而言关键是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为后加“杂质”包含纺丝或织造过程中加入油剂和沾污油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维纺丝、织造是必需。但在染整加工时必需将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。所以，轻易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。假如染前处理工艺不到位，纤维上油剂去除不匀，就可能产生云状色花；假如在染色过程中，染液中染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会和染料聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。必需注意是前处理后一定要清洗洁净，不然轻易造成染花疵病。应对方法：加强染前净化处理在染色前，先将染色物在淡碱液中(必需时可加入适量耐高温、不起泡表面活性剂)于120℃处理2Omin(注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解)。排液后清洗一次，必需时经酸中和，然后再实施染色。目标有二个：(1)将纤维中低聚物，大部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这么能够显著降低染浴中低聚物含量。(2)将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上油剂和沾污油垢、灰尘、色素、花衣等去除。2．3染料选择分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、替换氨基等极性基团，所以，亲水性很差，几乎不溶于水。只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重原因作用下，分散剂分子和染料微粒之间“包复能”会降低