涤纶筒子纱染色基本工艺.doc

涤纶筒子纱染色工艺涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行。由于聚酯纤维构造紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上，染料上染逐渐增长。达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子链段运动加剧，增长了微隙，减少了染料分子扩散进入纤维内部阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料上染速率迅速加大。至130℃才干获得满意染色效果，染料运用率达到90﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。1．涤纶筒子纱染色工艺1．1生产材料及设备涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型高温高压染样机1．2工艺流程及条件及处方：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前解决（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下解决20min,皂洗剂1g/L去油）—水洗—染色缸加入已溶解好染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色（1℃/1min）升温至70℃匀染10min—（1℃/1min）升温至100℃匀染10min—（1℃/min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗（100℃解决30min,对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。染色处方（按织物重量）：分散染料（o.w.f.）x冰醋酸1.2g/L匀染剂1.2g/L还原清洗处方冰醋酸1.5g/L还原清洗剂1.5g/L抗静电剂处方1.0g/L2．质量问题产生因素分析及解决办法2．1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其长处是有效穿透面积特别大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号订单有极强适应能力。筒纱卷绕密度大小是很重要，考虑到染色机械泵扬程高度，涤纶筒纱卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅导致色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，导致乱纱，难于上机。如果绕筒张力、密度不均匀就必然要导致筒轴各部位染液穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小部位，染液穿透速度快，染液穿透量多；张力、密度较大部位，染液穿透速度慢，染液穿透量少。染色成果是，张力、密度小部位得色深；张力、密度大部位得色浅。这是由于，染料上染纤维，是分为三步：第一步,染料随着染液流动进入纤维表面“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层接近纤维，被纤维表面吸附；第三步，染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”速度和数量是与染液流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液互换更新越快，染料进入纤维“边界层”速度越快、数量越多。被纤维表面吸附速度也就越快、数量也就越多。染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着速度自然也就越快、数量也就越多缘故。对办法：绕筒要均匀所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证明手工绕筒速度虽快，但很难达到“均匀”规定。因而，最佳是采用机器绕筒，其绕筒效果相对较好。2．2前解决染前解决对天然纤维而言重要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为后加“杂质”涉及纺丝或织造过程中加入油剂以及沾污油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意是油剂。油剂中具有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维纺丝、织造是必要。但在染整加工时必要将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗入。因而，容易导致上色不匀，产生色花、色斑等染疵。并且，还会使浮色增长，影响色牢度。如果染前解决工艺不到位，纤维上油剂去除不匀，就也许产生云状色花；如果在染色过程中，染液中染料分散稳定性差，浮现凝聚现象，这些油剂又会与染料汇集体结合，沾附染色物而产生色斑。必要注意是前解决后一定要清洗干净，否则容易导致染花疵病。应对办法：加强染前净化解决在染色前，先将染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡表面活性剂)于120℃解决2Omin(注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解)。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实行染色。目有二个：(1)将纤维中低聚物，大部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样可以明显减少染浴中低聚物含量。(2)将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上油剂以及沾污油垢、灰尘、色素、花衣等去除。2．3染料选用分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含某些羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因而，亲水性很差，几乎不溶于水。只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。然而，在100℃以上高温和染液迅速流动双重因素作用下，分散剂分子与染料微粒之间“包复能”会减少