冲压件落料拉伸复合模课程设计项目.ppt

冲压件落料拉伸复合模课程设计项目目录零件图及工艺方案的拟订工艺设计模具结构设计加工简单模具落料拉伸复合模二维图落料拉深复合模三维建模拉深工件CAE分析1.零件图及工艺方案的拟订1.1冲压件工艺分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在材料、结构、形状、尺寸大小及公差和尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。冲压件的工艺性好坏，直接影响到加工的难易程度。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至于无法正常生产出合格的产品。材料为08钢板，板厚1mm，制件精度选IT12级.，形状简单，尺寸不大，大批量生产，属普通冲压件。根据制件的材料、厚度、形状及尺寸，在冲压工艺设计和模具设计时，应特别注意以下几点：1）该制件为落料拉深件，在设计时，毛坯尺寸要计算准确2）冲裁间隙、拉深凸凹模间隙应符合制件的要求3）各工序凸凹模动作行程的确定应保证各工序工作稳妥工艺方案分析：根据该零件的形状特征，该产品属于拉伸件，需要进行落料、拉深二道工序。根据落料、拉深各工序二道基本工序，可以对它们作不同的组合，排出顺序，即得出工艺方案，具体可排出一下二种方案：方案一：落料与拉深复合完成。方案二：先落料，再拉深。方案一中，模具结构较简单，制造周期较短，生产成本不高，对精度要求不太高，批量生产比较合适，对于模具的磨损修复也比较容易。方案二中，由于是单工序模，模具结构简单，生产成本底，但是生产效率底，生产批量不大，产品的形位精度不高。根据现有条件和技术水平，产量及经济方面考虑，选择方案一。2.工艺设计2.1毛坯尺寸计算2.1.1确定是否加修边余量。根据工件相对高度：h/d=20.5/81=0.25<0.5,则不需加修边余量2.1.2计算毛坯直径根据常用旋转体拉深件毛坯直径的计算公式为了比较准确的求毛坯直径，以满足工件不修边的要求，对于不进行修边的拉深件的毛坯直径计算，应考虑材料变薄的因素，其公式如下：查表得a=1则D=112.89mm取D=113mm2.2确定是否需要压边圈。根据坯料相对厚度：=1/113×100=0.89<1.5式中t—坯料厚度，mmD—毛坯直径，mm所以需要压边圈2.3拉深系数和拉深次数2.3.1拉深系数的确定每次拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯(或半成品)直径的比值总的拉深系数为m=82/113=0.732.3.2确定拉深次数根据工件的相对高度（h/d）的大小查表确定拉深次数。查表可知，由于工件相对高度（0.25）远远小于一次拉深时的允许拉深相对高度0.70—0.57则可一次拉深成形。2.4拉深件直径的计算由于此工件可一次拉深成形，故拉深直径根据拉深件的零件图进行计算即可。若是需要多次拉深成形，则对每次拉深都需要重新计算拉深直径，以满足拉深次数的要求。此工件许一次拉深成形，工序尺寸计算相对简单，只对凸凹模工作尺寸即圆角半径进行计算，但多次拉深成形还需对每次拉深工序件的高度进行计算，对工序件高度计算的目的是为了确定各工序压边圈的高度。2.7计算工序压力2.7计算工序压力2.8冲压设备的初步选择3.模具结构设计3.1工作零件落料凸凹模刃口尺寸计算拉伸凸凹模刃口尺寸计算拉伸凸凹模圆角3.1.4落料凹模采用整体式凹模结构，用销钉和螺钉直接固定在下模座上2）直径的确定落料凹模制造工艺分析1、下料—用轧制的棒料在锯床上切断2、锻造—将棒料锻成较大的毛坯3、热处理—退火4、粗加工—车外圆和上下端面，留磨余量0.3~0.5mm5、镗内孔—留磨余量0.3~0.5mm6、划线—划出上下端面各孔位置，并在孔中心处钻中心眼7、孔加工—加工上下端面各螺孔（钻、攻螺纹）8、热处理—淬火，回火，检查硬度9、磨平面—在平面磨床上磨上下两端面10、磨外圆—在外圆磨床上磨外圆至要求尺寸11、磨内孔—在坐标磨床上磨内孔至要求尺寸12、精加工—钳工精修刃口3.1.5拉深凸模凸模设计成简单筒形，刃口无斜度，采用车床加工，由于其直径较大，故设计为直接压入紧固在下模座上，并采用螺栓连接。3.1.6凸凹模结合工件外形并考虑加工，将凸凹模设计成带肩圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换，采用车床加工，与凸凹模固定板的配合按H7/n6，具体结构可如下图所示3.2定位零件3.2.1导料装置复合模采用固定卸料板，因而不能采用固定式导料进行导料，在卸料板下方开导料槽，用于条料的导向，其尺寸稍大于条料的宽度即可，保证条料正确的送进方向。3.2.2固定挡料销固定挡料销装在凹模孔出料的一侧，利用落料以后的废料孔进项挡料，控制送料距离，一般采用A型。采用固定挡料销定距时，如果为弹性卸料方式，卸料板上要开避让孔，以防卸料板与挡料销碰撞。本模具采用固定卸料板，下方开有槽，所以不会碰撞。3.3卸料，推件，压边零件3.3.1卸料装置当卸料板兼起导板作用时，与凸凹模一般按H