止动件冲裁复合模设计大学论文.doc

止动件冲裁复合模设计止动件冲裁复合模设计产品图零件名称：止动板材料：H62厚度0.7mm工件精度：IT9生产批量：大批量1.要求独立完成冲裁模具的结构设计，包括模具装配图及各个零件图。2.编写设计说明书，包括零件工艺分析，工艺计算，冲床型号选择等产品图样。设计步骤一、冲裁件的工艺分析二、工艺方案及模具结构类型三、工艺计算四、模具零部件结构的确定五、冲压设备的选择六、模具装配图七、模具零件图冲压件工艺分析1.材料该冲裁件的材料H62，为黄铜，具有良好的可冲压性能。2.零件结构该冲裁件结构简单，比较适合冲裁。零件中孔的最小尺寸为9mm，满足冲裁最小孔径≥1.0×t=1.4的要求，另外，经计算孔距离零件外形的最小孔边距为5.5mm，满足满足冲裁件最小孔边距≥1.5t=1.05mm的要求所以该零件的结构满足冲裁的要求(注：因为材料为黄铜，故需把模具涂一层PV涂层。1.提高硬度，耐磨和寿命的延长（3-10倍）2.与金属之间不易亲和，抗粘结部分积屑，改善拉伤。拉毛。提高加工产品的表面质量。)3.尺寸精度可按IT9来确定工件尺寸的公差，普通冲裁可达到零件的精度要求，查公差表可得，各尺寸的公差如图1：4.结论适合冲裁图1二.工艺方案及模具结构类型1.结构类型该零件为一落料冲孔，包含落料，冲孔两个基本工序。可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案分析：由于零件结构简单且要求精度高，固可以采用复合模进行大批量生产。B.由于零件为黄铜材质较软,且尺寸薄,精度要求较高,故采用正装复合模。由此可得知，选用方案三最为合理：正装复合模。2.挡料销选择：活动式由于零件较薄，所以采用活动档料销和导正销定位，可以不妨碍卸料板对条料的压平作用。3.卸料出件方式选择：弹性卸料因为工件料原为0.7mm，相对较薄，卸料力边比较小，故可采用弹性卸料。4.导向方式选择：中间导柱模架由于工件较薄且要求精度高且要大批量生产，采用中间导柱模架两个导柱左右对称分布，受力均匀，导柱导套磨损均匀，更加大批量高精度生产该零件三.工艺计算1.排样设计与计算因为工件为薄板冲裁且工件要求精度较高，所以采用有废料排样查表得：工件间搭边值：1.8mm侧面搭边：2.0mm送料步距：21.8mm调料宽:B===一个步距内的材料利用率:η=×100%=×100%图2=69.4%排样方案合适现选用1000x2000mm的板料,则血计算不同的裁剪方式时每张板料的零件总数:选择70x2000方式剪裁可冲压零件1274件选择70x1000方式剪裁可冲压零件1260件所以选择700x2000方式剪裁,板料总利用率如下;=×100%=×100%=67.6%2.计算冲压力零件周长195.3mm，材料厚度0.7mm，H62抗剪强度412MPa，则：落料力:=KLTτ=1.3×195.3×0.7×412=73.22KN卸料力:=F=0.05×73.2=3.66KN顶件力:=F=0.07×73.2=5.13KN冲孔力：=KLTτ=1.3×56.52×0.7×412=21.19KN总冲压力：=+++=73.22+3.66+5.13+21.19=103.20KN综上所述初选设备为开式压力机J23—163.计算压力中心计算y方向压力中心需先计算：经计算R20的圆心角为78.92度，圆弧周长57.3mm=×sinα=×sin78.92=14.23===13.84因为工件左右对称所以==32.5所以工件压力中心为（32.5,13.84）4.刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制：冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔冲孔凹模按间隙值配制。即以落料凹模.冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。工件基本尺寸见（图1），由表查得=0.035=0.049x=1落料凹模尺寸公差计算如下：===mm==mm===mm==mm冲孔凸模尺寸：===mm孔心距：=(+0.5∆)±∆=37±0.078mm孔边距：=（+x∆）±∆=（9.96+1x0.036）±x0.036=10±0.009mm凹凸模的尺寸与凹模.凸模相同，不必标注公差，以0.035~0.049mm间隙与凹模.凸模配制。四.模具零部件结构的确定1.工作零件尺寸计算：落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb(≥15mm)H=0.22x65=14.3mm(取15)凹模壁厚：c≥（1.5~2）H（≥30~40）=（22.5~30）mm（取30）凹模板宽：A=a+2c=20+2x30=80mm凹模板长：B=b+2c=65+2x30=125mm故确定凹模板外形为：125x80x15(mm)冲孔凸模尺寸：凸模长度：=++=15+12+15=42mm其中:凸模固定板厚:空心