单体液压支柱油缸加工工艺、夹具及深孔浮动镗刀设计.doc

理工科类本科生毕业设计（论文）开题报告论文(设计)题目单体液压支柱油缸加工工艺、夹具及深孔浮动镗刀设计作者所在系别机械工程作者所在专业机械设计制造及其自动化作者所在班级作者姓名作者学号3指导教师姓名指导教师职称教授完成时间2年月毕业设计(论文)开题报告学生姓名专业机械设计制造及其自动化班级指导教师姓名职称教授工作单位课题来源教师自拟课题课题性质应用设计课题名称单体液压支柱油缸加工工艺、夹具及深孔浮动镗刀设计本设计的科学依据（科学意义和应用前景，国内外研究概况，目前技术现状、水平和发展趋势等）随着液压行业的飞速发展和市场需求量的增加，液压缸作为液压系统的主要执行元件，它的需求量日益增多。液压缸的质量好坏和加工效率高低，直接影响液压缸的使用寿命和生产效率。因此液压缸的加工工艺十分重要。国内现状：国内液压缸缸体的内孔加工，主要采用热扎无缝管材的镗削工艺和冷拔无缝管材的珩磨工艺。热扎工艺过程为：粗镗—精镗—浮镗—滚压（简称“三镗一滚”）。共四道工序。每道工序都要更换一种刀具，更换过程复杂，人工劳动强度大，整个过程金属去处率高，加工效率低。加工质量受刀具和工人技术熟练程度影响。因此，加工质量不稳定。选用冷拔管材制造液压缸体，同时采用珩磨工艺。这种工艺方法去除率低，加工效率高。但由于采用砂条强力珩磨，内孔表面残留螺旋网纹状刀痕；表面粗糙度之达Ra0.4μm左右；而且砂条上的磨粒嵌入缸体内壁，给清洁带来不便；另外由于冷拔技术不够完善，常会造成珩磨后内孔变形。因此，这种加工工艺目前尚未推广。国外现状：目前，国外一些液压缸生产厂家的缸体大多采用冷拔管材的珩磨工艺及一种新型的加工工艺——刮削辊光加工工艺。其突出特点是：内孔的一次走刀成形，最大加工余量可达8-15mm,最小加工余量0.3mm,粗镗、浮镗、滚压集成一体，粗镗刀（与刀体刚性连接）担负大部分金属的切削，留浮镗余量0.5-1.0mm；浮镗刀在高压油的作用下涨开进行浮镗。这种方法加工效率高，成本低，加工表面质量好。1设计内容和预期成果（具体设计内容和重点解决的技术问题、预期成果和提供的形式）总体设计要求及技术要点：一、总体设计要求1、明确和掌握深孔加工的特点和难点。2、加工工艺、夹具设计基本正确合理。3、浮动镗刀设计正确，可用于生产实际，并能满足产品设计要求。二、技术要点1、消化图纸，进行工艺方案的拟定。2、找出深孔加工的难点，确定深孔加工的方案。3、确定深孔镗刀的最佳几何角度与尺寸以及镗刀杆的设计4、确定排屑方式。工作内容及最终成果：一、工作内容1、进行课题调研，完成开题、外文资料翻译、文献综述；2、进行理论分析，完成加工工艺过程的方案设计；3、进行主要夹具设计，保证工件的加工之需。4、进行浮动镗刀装置的设计。5、设计刀体，正确确定刀具角度参数并合理确定粗、精镗切削用量。二、最终成果1、编制工件加工工艺规程。2、主要夹具设计图纸。3、浮动镗刀结构设计图及刀体设计图。4、毕业论文拟采取设计方法和技术支持（设计方案、技术要求、实验方法和步骤、可能遇到的问题和解决办法等）工艺路线：油缸的“滚镗一体化”的精加工中存在“缸偏和缸扁”的质量问题，应用新的工艺方法“下料-热处理-校直-车-镗滚-车-洗-电镀”解决。存在问题：液压缸在低速运动时会产生爬行现象，这种现象直接影响液压系统的工作稳定性，产生该现象的主要原因有：缸筒内径圆柱度超差，液压缸运动件之间间隙过大，活塞杆刚性差、泄露。经镗滚加工后，松开夹持装备则偏心应力消除，缸体由于塑性恢复原状。这也造成油缸的“偏、扁”现象。所以夹紧装置和夹紧力对油缸的加工质量也有很大的影响。2实现本项目预期目标和已具备的条件（包括过去学习、研究工作基础，现有主要仪器设备、设计环境及协作条件等）预期目标：1.编制出实用的工艺文件2、进行理论分析，完成加工工艺过程的方案设计；3、进行主要夹具设计，保证工件的加工之需。4、进行浮动镗刀装置的设计。5、设计刀体，正确确定刀具角度参数并合理确定粗、精镗切削用量。工作环境及技术条件：工作环境：深孔镗床技术条件：1、保持孔尺寸；2、保持×880mm不直度；3、保持×880mm圆柱度0.07；各环节拟定阶段性工作进度(以周为单位)时间进度安排：第七学期第10周～第13周：查阅资料，撰写文献综述，外文资料翻译；第14周～第16周：开题报告撰写、修改，完成开题。第八学期第1周～第3周：理论分析，工艺方案可行性评价，方案确定；第4周～第12周：工艺流程设计，工艺文件编制，工装设计，工装使用说明书撰写；第13周～第16周：毕业论文撰写，毕业答辩。3开题报告审定纪要时间地点主持人参会教师姓名职务（职称）姓名职务（职称）论证情况摘要记录人：指导教师意见指导教师签名：年月日教研室意见教研室主任签名：年月日4密级分类号编号成绩本科生毕业