水火弯板项目概况.doc

水火弯板项目概况一、研究意义船体外板曲面的成型加工是船舶制造的关键及重要环节之一。各种船舶的外表面大多都是由复杂的、不可展的空间曲面构成，通常采用燃气火焰在钢板表面局部进行加热，当加热区达到一定温度后再降温，利用金属的热弹塑性收缩变形原理，以获得良好的整体变形，这就是所说的水火弯板工艺。其中影响钢板变形的因素，有板材的形状参数(板长、板宽、板厚、曲率大小)，加工参数(加热线的长度、宽度及形状、加热速度)，热源(气体火焰、高频感应、激光加热)，边界条件(两端自由、两端支撑、四角支撑)，冷却方式(正面水冷、背面水冷、空冷)等。二、国内外研究现状目前国内外大部分造船厂的水火弯板工艺都是由技术熟练的造船工人凭借长期积累的加工经验按照这个一般过程操作的。而这种经验型的手工加热模式存在如下的不足:①水火弯板加工经验需要在长期的加工实践中获得，培养一名有经验的技工很不容易。工作环境比较艰苦，劳动条件也较差，因此随着老工人的退休，很多青年工人不愿意从事这一工种。②手工加热型的水火弯板加工存在加工时间长，成形质量不容易控制，难以实现精度控制等困难。这导致了造船周期长，为后续造船工艺的精度控制设置了障碍。③当今世界船舶市场的竞争日趋激烈，为了提高自身的造船竞争力，船厂必须在缩短造船周期、提高造船质量和降低造船成本等方面下功夫。双曲率船体板的水火弯板成形是一个不可或缺的造船工艺，而手工加热型的水火弯板加工在成形效率和成形质量上都不能满足现代造船生产的迫切要求。因此，水火弯板研究具有明显的工程应用背景和重要的学术价值，实现水火弯板成形的自动化己经是造船界的共识，必须尽决加以解决。作为水火弯板工艺的发源地，日本早在二十世纪五六十年代就开始了对此工艺的探索，七八十年代开始了自动加工设备的研究。1999年日本石川岛播磨重工业株式会社研制出一台曲板成形的自动化加工装置IHI-。该装置有以下几个特点[1]：（1）自动计算出曲板的加热路径和加热头热输入率等参数，以及加工后曲板形状变化的误差。（2）加工过程中能在PC机显示屏上对板的实际和理论弯曲状况进行比较和评估，并进行修正。（3）采用数控机器和激光测量器，能连续进行弯曲加工和形状测量。工作台上设有23个液压千斤顶，高度可根据选择的弯曲形状自动调节。IHI-系统[1]软件自动计算出加工方案然后进行加热，在加热时除了钢板翻身需要人工干预外，全部实现了自动化。它的成形速度远高于基于手工操作或工人经验的加工系统，大大减少了加工时间，一个高度复杂的船体曲面以前要2～3天的手工成形，现在只需要5～6h，其中还包括2～3h的方案计算时间。日本在精细化造船方面走在了世界前沿。日本钢管公司(NKK)也试制了这样的设备。韩国汉城大学[3,4]研制了自动水火弯板加工系统，它可以进行船体外板建模、外板展开、加热信息计算、钢板形状的自动测量，该系统已经在合作船厂进行了试用。美国M.I.T研制用激光作为热源的全自动水火弯板设备，在薄板水火变形控制研究方面已经有很大的建树[5]。Atlantic&Edison焊接研究所有简易自动水火弯板设备。欧洲如西班牙、意大利、丹麦等也试制过自动水火弯板机。中国第一台水火弯板机是由大连理工大学、大连新船重工有限责任公司、清华大学和北京航空航天大学合作研制的，该设备于2001年初通过了863计划智能机器人验收专家小组的验收，成果水平在当时处于领先地位。该机器人控制器[6]是基于激光测量的高精度仿型测量系统，实现了三维曲面测量和水火加工测量引导，解决了加工时钢板随机变形引起误差的难题。机器人具有4个自由度，可用于复杂曲面钢板水火成型自动加工，提高生产效率2倍以上。广船国际[7]和上海交大于2005年底也开发出一台数控水火弯板机。它的加工参数预报系统是基于氧一乙炔火焰对钢板进行的实验研究，所以此设备仍采用传统的氧一乙炔火焰对钢板进行加热。该设备经过试用，加工了大量的船体外板(以帆形板为主)。2006年广东工业大学采用多轴运动控制系统和三维立体成型的加工方法也研制出一种水火弯板机[8,9]。该设备的控制系统由多轴运动控制部分和PLC控制部分组成。其中多轴运动控制系统是当前先进的开放体系结构的数控系统，它的特征在于：由工控机把运动数据和运动命令传递给多轴控制器，多轴控制器通过伺服驱动器对多轴的电机系统进行联动控制及位置控制。2007年上海船舶工艺研究所(船舶611所)研制出SGQ一1241数控感应加热曲板成形机[10]。该设备采用高频感应加热与计算机数字控制，具有自动加热、自动均载支撑、自动测量、自动画线及手动操作等功能。其中的支撑装置[11]由称重传感器和机电伺服系统构成，它比日本的液压千斤顶所牵涉到的液压伺服系统具有更强的实用性。以上这些设备都是采用龙门架的结构，龙门架结构的优点是结构简单，刚度高，保证定位精度