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书刊印刷的印刷压力调节案例分析论文书刊印刷的印刷压力调节案例分析论文相同的油墨以及相同的印刷压力印刷出来的印刷品效果完全不一样，出现的印刷故障主要表现为：1.纸张剥皮严重，纸张的灰底和白色涂料层之间撕开；2.纸毛很多，纸屑黏在橡皮布上，印刷出来的产品表面都是白斑；3.印刷品暗调区域网点并糊，图文没有层次感。对纸张进行分析：该国产灰底白纸板纸质疏松，白色涂料层表面涂布不均匀。纸板稍微折一下，白色涂料层表面与灰底就有脱胶的现象，表面白色涂料层起皱脱壳，纸板表面光泽度很低。综合考虑各方面因素，只有两种解决方法：一种是更换纸张，一种是改进工艺。更换纸张客户不同意，这关系到经济效益问题，而且时间也来不及。那么只有在工艺方面进行改进，寻找出适合这种纸张的印刷方法。经过分析，纸张剥皮肯定是油墨转移时剥离力过大，这是因为纸张表面强度低，油墨黏度相对较大，且印刷压力较大。暗调区域网点并糊，图像没有层次感，说明印刷压力过大。但是印刷压力没有经过调节，那就可能是纸张厚度不均匀、衬垫使用时间长、弹性降低所致。经过反复考虑，采取了以下措施。1.在印刷油墨中适当添加6号调墨油，用来降低油墨黏度和剥离张力。2.逐步降低印刷压力，反复试验，寻找到最合适的印刷压力。调节方法：增加橡皮布滚筒和压印滚筒的间距，从0.28mm开始每次增加0.01mm。因为油墨黏度降低，如果使用正常印刷压力，网点扩大必然严重，只有减小印刷压力才能保证阶调的`稳定再现。3.更换新的衬垫纸。由于旧的衬垫纸弹性降低、塑性增加，厚度也有了一定量的减少，这样就需要增加印刷压力来满足印刷面的充分接触。更换新的衬垫纸后，衬垫弹性增加，使用较小的印刷压力就能保证印刷面的紧密接触。4.每次试印刷前清洗橡皮布，既可以清洗掉上次印刷残留下来的油墨、纸粉和纸毛，还可以降低印刷油墨在印刷滚筒合压时转移过程中的剥离力。特别是每次重新印刷时，都要在墨辊上添加去黏剂，开机打匀。通过这些步骤，当印刷压力减小到0.17mm，剥皮和纸毛故障都解决了，产品质量也达到要求。在这个案例中，若只是降低油墨黏度，可能会解决剥皮问题，但暗调网点并糊会更加严重，网点增大甚至变形也会更严重；只有减小印刷压力，既可以降低剥离力，也可以控制网点扩大。因此，在实际生产过程中，有些故障可能是由于纸张或油墨问题造成的，但是在解决过程中，需要综合考虑所有印刷条件，特别是印刷压力。某印刷厂印刷教科书，黑、红版套色正反面印刷，70g/m2胶版纸。黑版为文字印刷，红版为实地和网线印刷，印刷机为北人J2108A型单色印刷机，使用软性包衬。这个产品先印黑版，在套印红版时发现实地区域墨色达到要求，但在平网区域处有一条条波浪状痕迹，有深有浅，没有规律。这是典型的印刷压力过大引起的印刷故障。但印刷操作人员反映，他们也曾认为是印刷压力调节不当造成的，可是减小了几次橡皮布滚筒衬垫的厚度，故障现象也没有消失。而且在印刷黑版时，由于纸张表面强度很低，纸张的脱粉掉毛现象严重，印版表面磨损严重，已经更换过好几块印版，印刷时机器的撞击噪声比较大。针对以上情况，就应该重新测量印刷机压印滚筒和橡皮布滚筒之间的中心距以及包衬量，调试印刷压力。1.先拆下橡皮布滚筒上的橡皮布和衬垫纸，经测量，橡皮布厚度为1.85mm、毡呢厚度为1.07mm、衬垫纸厚度为0.96mm，总包衬厚度为3.88mm；而压印滚筒与橡皮布滚筒间距为3.31mm，纸张的厚度为0.10mm。也就是说，现阶段的印刷压力为0.67mm。而软性包衬要求厚度控制在0.15～0.20mm。如果由于纸张表面平滑度不足，纸质疏松，实际的印刷压力也就可以增大到0.20～0.30mm。显然现阶段印刷压力高于实际印刷压力0.37～0.47mm。2.重新计算印刷压力。选择衬垫纸厚度为0.48mm，橡皮布滚筒总包衬厚度为3.40mm，调节橡皮布滚筒和压印滚筒的间距为3.25mm，实际印刷生产的印刷压力控制在0.25mm。调试完成后，先清洗橡皮布，重新开机印刷，抽样检查，发现样张实地区域不平服，小网点有丢失现象，说明印刷压力还是低了一点。停机拆下橡皮布滚筒包衬，在包衬里面增加0.07mm衬垫纸，这时印刷压力理论上已达到0.32mm。开机印刷，印刷出来的产品实地平服，墨色均匀，平网区域网点再现良好。分析故障原因，由于印刷压力过大，导致毡呢和衬垫纸起皱和位移，造成平网区域处有一条条波浪状痕迹。如果严重的话，还会引起衬垫纸全部起皱，压坏橡皮布和损坏印版。印刷人员在没有测试印刷压力的情况下，发现纸张平整度低就直接凭经验增加衬垫厚度，造成以上故障。在解决故障时，虽然印刷压力高于指导值，但由于使用的是普通橡皮布和软性包衬，橡皮布绷紧后厚度会下降，橡皮布滚筒表面的包衬总厚度也会有所下降，印刷压力应控制在指导值范围内。这个案例说明，在印刷表面平整度低的纸张时，