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首件检验流程规范

第一篇：首件检验流程规范奥桑机械首件确认作业指导书（草案）一．目的为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。二、首件检验确认定义：1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品；2.各工序停产后恢复生产的首件产品；3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。6.每天开始生产的首件产品三、首件检验确认程序一）件检验确认准备7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责二）首件检验10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。签字不完整，不能进行生产。三）检验异常处理14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。16.预防措施执行后，由QC及确认措施有效，开始重新首件生产。17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。四）完成18.检成，必须有QC和班长及工作操作员会签。19.检完成后，方可进行正常检验。20.检验完成，首件检验记录单由质量部生产中心共同保存。第二篇：首件检验流程规范.1、目的为了本公司门类产品质量的到有效控制,防止批量质量事故的发生和报废品的产生,提高产品合格率,规范各工序规范作业,特制定本规定。2适用范围本规定适用于门业公司所有门类产品的首件检验。3职责3.1生产中心负责《首件检验规定》在生产范围内的宣贯,监督各工序操作工对《首件检验规定》的执行,对未按规定操作的员工进行处罚。3.2品管部负责《首件检验规定》的执行,对未按《首件检验规定》操作的行为及时上报,严重情况下发《停线通知单》,车间进行停线整改。并负责对整改效果进行验证。3.3工艺技术部负责首件检验发现的问题进行原因分析,并制定相关纠正预防措施。3.4对首件检验工作未完成,巡检员在首件检验记录上签字,造成的质量事故,责任由检验员负责。3.5对首件检验未完成,工序自行生产,造成的质量事故,责任由工序组长及相关操作工负责。定义:4.1首件检验:1各工序批量生产(大于5件首件产品;2各工序停线三小时以上恢复生产的首件产品;3发生质量事故,停线整顿后恢复生产的首件产品;4人员、机器、原材料、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。4.2停线通知单:1发生批量质量事故;2不良产品大于2件,经生产、工艺进行调整无效;3生产工艺不成熟,有重大质量隐患;由巡检员提出,质量主管审核,品质经理批准的停线通知。5工作程序5.1首件检验准备5.1.1生产设备启动前,工序组长和工序操作员必须仔细检查订单的图纸,确认工艺要求,检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求;5.1.2生产设备启动前,工序组长必须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。5.1.3对于要求不明确或者要求不能满足的,及时上报至车间主任,未解决的不能自行生产,由自行生产造成的质量事故,由工序组长和工序操作员负责。5.2首件检验5.2.1工序组长在生产完成首件产品后,对于符合执行首件检验的产品,及时通知所在工序的巡检员。5.2.2所在工序巡检员接到首件通知后,必须及时到达工序,巡检员请假由车间质量主管派人进行首件检验。5.2.3巡检员根据计划科下达的订单需求,根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。5.2.4巡检员在首件确认合格的首件检验记录单上签字,并由共组组长、工序操作员会签。签字不完整,不能进行生产。5.3首件检验异常处理5.3.1首件不合格,工序组长及时通知车间主任和工艺技术人员,重新组织首件产品的生产。、5.3.2重新生产后,连续两