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气体分馏装置工艺流程简介

第一篇：气体分馏装置工艺流程简介气体分馏装置工艺流程简介炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。随着油气勘探开发的快速发展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度，最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成（体积分数）一般为：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，轻C427%-44%，重C415%～25%。气体分馏工艺就是对液化气即C。、C4的进一步分离，这些烃类在常温、常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进行精馏加以分离。由于彼此之间沸点差别不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。五塔常规流程，脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底C。以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。脱乙烷塔底由重沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯，达到增产丙烯的目的。丙烯精馏塔I底由重沸器提供热量，塔底丙烷馏分经冷却器冷却后自压出装置塔I的塔顶气相自压进入丙烯精馏塔的F部，作为丙烯精馏塔Ⅱ的气相内回流馏塔Ⅱ的塔底液相经过泵加压后，作为丙烯精馏塔I的塔顶液相内回流。丙烯精顶气相经冷凝冷却后自流进入精丙烯塔顶回流罐，冷凝液经丙烯塔回流泵加压，热器换热，塔顶分液一郡分的分离过同流罐冷入燃料气。丙烯精，而丙烯馏塔II的一部分作为塔顶回流，另一部分作为精丙烯产品经过冷却器冷却后送出装置。碳四塔底热量由重沸器提供，塔底重C4以上馏分（主要为。J烯-2和正丁烷）自压至碳五塔。塔顶分出的气相轻C4馏分(主要为异丁烷、异丁烯、丁烯-1)，经碳四塔顶冷凝冷却器后进入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分经冷却器冷却后自压出装置。碳五塔底热量由重沸器提供，塔底C5馏分自压出装置。塔顶分出的气相重c。馏分经碳五塔顶冷凝冷却器后进入碳五塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分重C4馏分经过冷却器冷却后送出装置。第二篇：装置简介1．催化裂化装置简介该重油催化裂化装置设计年处理量为80万吨，以直馏蜡油和焦化蜡油75:25的比例混合做为原料，即年加工60万吨直馏蜡油和20万吨的焦化蜡油，按多产汽油方案设计，以汽油、轻柴、液化气、干气为主要产品。每年可生产汽油34.4万吨，轻柴22.64万吨，液化气10.64万吨，干气2万吨，同时可外甩4万吨的油浆。2．丙烯精制装置简介丙烯精制装置于1983年建成投产,以气分装置C3组分为原料，以脱乙烷塔脱掉C2组分和水分，向丙烯塔提供含C2小于0.004%、水值小于50mg/kg的丙烯和丙烷混合物，再经丙烯塔分离出纯度大于98%的精丙烯和纯度大于95%的丙烷。丙烯精制装置设计能力年加工碳三2.96万吨，产丙烯2.0万吨.3．橡胶装置简介为新中国第一套千吨级装置，1974年建成6000吨/年工业生产装置，1996年9月，在年产顺丁橡胶2000吨/年的基础上，由锦州石化公司设计院负责设计扩能为5万吨/年，除后处理部分采用美国全套生产线设备外，其余均为国内设备。可生产钕系稀土和镍系两个丁橡胶产品；铝剂装年设计能力为100吨置。4．气分装置简介本装置的任务是将来源于一催化、二催化、三催化装置的液化气经过脱硫装置，按三塔（脱丙烷塔、异丁烯塔、丁烯塔）流程设计分离成几个不同馏分油，为化工装置提供原料。脱丙烷塔顶分离出的碳三馏分给异丙醇、聚丙烯作原料，异丁烯塔顶分离出异丁烯馏分给精联公司及MTBE作原料。丁烯塔顶馏出丁烯馏分作为橡胶原料，塔底碳五是生产车用汽油的调合组分。5.常减压装置简介常减