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最新不良品处理

第一篇：最新不良品处理不合格品控制程序目的对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录，以防止其传递给顾客（包括用户）或非预期使用适用范围适用于产品实现和交付过程中发现的不合格材料、零件和产品的判定、标识、评审、控制和处置名词释义3.1不合格品：一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品3.2MRB决议：评审小组对不合格品进行评审并形成决议的过程职责4.1质管部负责对产品的符合性进行判定、标识，组织对不合格品进行MRB决议4.2生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理，参与MRB决议4.3供应部负责对供应商原材料及产品在不合格时，参与MRB决议4.4商务部、市场部负责收集、确认顾客不合格信息，参与MRB决议4.5仓库负责对供应商的不合格物料和后期判定不合格品的隔离和保管4.6技术部负责对不合格品实施评审和技术支持4.7不合格品数量占批量的50%以上(含50%)时，生产副总经理或技术总监需要参与MRB决议4.8决议意见不能达成一致时，由质管部经理实施仲裁程序5.1供应商不合格品5.1.1质管部按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须当即开具《不合格品评审处置表》。5.1.2仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保产品不受混淆。5.1.3质管部接到评审报告24小时内，必须组织供应部、技术部和生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。必要时，供应商也应参与MRB决议。5.1.4供应商不合格品在MRB决议中，有退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式：5.1.4.1若决议为退回供应商，则供应部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司；5.1.4.2若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险；5.1.4.3若决议为挑选使用，需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选，必须明确完成期限，挑选完成后，质管部应重新检验；若为公司内部挑选，则必须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅。5.1.5若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题，质管部须开出《纠正预防措施报告》要求供应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估。5.2顾客退货品5.2.1顾客退货前应以书面或邮件形式通知商务部，商务部接到退货指令后，应对顾客提出的退货理由或原因进行确认、沟通，确认为质量问题时，方可正式通知顾客退货。5.2.2顾客的退货品必须入成品库并做好入库有关手续，通知质管部立即将退货品领出。5.2.3质管部需及时根据顾客退货理由、原因和有必要重新检验的项目进行全检，作出判定并标识、隔离；对不合格品开具《不合格品评审处置表》。5.2.4质管部必须组织商务部、市场部、技术部或生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。此决议涉及报废、返工、让步使用三种方式。5.2.5当决议为返工时，技术部须提出返工方案，生产部执行返工，质管部执行检验。5.3生产过程不合格品5.3.1操作工或检验员在检验过程中，若判定为不合格或达不到既定控制要求，应立即将时间段生产的产品进行隔离。隔离原则是：只准多隔离，不准少隔离。5.3.2产品被隔离后，操作者应立即停工，对该隔离产品进行全检；全检结束后，检验员应当即对全检结果进行验证。若验证不合格，则操作者需针对不合格项重新全检；若验证合格，检验员应对挑选出的不合格品做好标识，操作者应采取适当措施对不合格原因进行纠正，得到纠正并重新检验合格后，方可继续生产。5.3.3为了降低发生不合格的风险，减少生产质量成本，有下列情形之一时，需要停线等待处理：5.3.3.1若连续三次的首检均不合格（生产数量不大于10只）；5.3.3.2正常生产过程中，若时间段的合格率低于90%；5.3.3.3连续两次巡检不合格（无论不合格率为多少）；5.3.3.4操作者同一工作日自检时，连续有3次以上（含3次）对产品出现漏检、误判；5.3.3.5一旦发现操作者窜岗、聊天、看杂志等与工作无关的现象；5.3.3.6操作者违背操作规程、漏工序、跳工序。5.3.4停线时，检验员应立即填写《生产异常停线指令单》，经质管部经理认可或批准后，正式实施停线指令。只有当停线原因得到纠正、改善并经质管部验证后，方可延续生产。5.3.5对5.3.3.1、5.3.3.2、5.3.3.3、5.3.3.4生产出的产品，操作者应全检，按标准要求判定；对5.3.3.5、5.3.3.6生产出的产品，一律判定为不合格品。5.3.6生产过程中的不合格品，必须存放在红色盒子内并做好不合格标识；批量生产完毕，检验员应开具《不合格品评审处置表》，交付MRB决议，决议内容得到实施并验证合