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工厂整改计划

第一篇：工厂整改计划工厂整改计划一．目的：针对工厂目前生产状况进行改善，规范完善系统化生产流程，以达到提高生产效率，提升产品品质，降低生产成本，创业内一流品牌的目的。二．整改方向：此计划由工业制造企业管理中的五要素展开，也是全面质量管理理论中五个影响产品质量的主要因素：2.1人：制造产品过程中所涉及的人员2.2机：制造产品过程中所用的设备2.3料：制造产品所使用的原材料2.4法：制造产品过程中所使用的方法2.5环：产品制造过程中所处的环境三．整改措施：3.1人：a.人员组织架构建立及完善，目前尚欠缺人资主管，品质主管及QC人员；b.建立完善人事规章制度，可减少人员流动性大的问题；c.人员教育训练及考核机制建立，优胜劣汰，整体提高员工素质及技术技能；d.员工工衣制定，体现公司规范化管理，展现公司精神风貌，提高员工团队意识；3.2机：a.生产设备：货架的合理运用，目前尚不够用，很多WIP产品都放置于生产线上，造成产线杂乱，良品与不良品易产生混淆，影响产线生产等问题，治工具需规范化，标识化放置，重要治工具需下班后交由拉长统一管理；b.测试设备：目前测试设备是否能用？好用？够用？需由厂内及美赛达相关部门人员检讨，以提高测试效率，不要使测试成为产线的瓶颈，测试设备需定期进行保养及点检；c.维修设备：维修设备需有维修主管进行管理并定期保养及点检，维修治工具需规范化，标识化放置，重要治工具需下班后交由维修主管统一管理，维修货架需标示清楚(产线待修品，客户返修品及维修OK品)；3.3料：a.使用物料进出库管制系统(仓库需配备一台电脑)，物料入库出库仓管凭单录入系统，方便PMC根据物料库存派配生产单；b.建立成品仓库，所有包装好成品一律入库，入库及出库需入系统，方便商务查询及新订单生产安排；c.包材入库，学习包材生产厂商仓库经验，使生产现场干净整洁，为生产线腾出空间，易于生产；d.仓库区域需划分，标识清晰明确，一目了然；e.所有物料采取先进先出(FIFO)的原则；3.4法：a.车间管理规章制度建立；b.员工奖罚机制建立，充分调动员工工作积极性；c.工厂全面系统文件建立，归档，发行，做到系统标准化；d.通过质量管理体系ISO9001及环境管理体系14000的认证；e.作业标准化，针对组装SOP，测试SOP，包装SOP重新评定修改，统计各工位工时，达到工时平衡，提高生产效率，包装需开拉，桌上作业，规范管理；3.5环：a.车间7S管理严格执行a.1.整理(SEIRI):区分必需和非必需品，现场不放置非必需品，将混乱的状态收拾成井然有序的状态；a.2.整顿(SEITON):能在最快的时间内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零，做到能迅速的取出，能立即使用；a.3.清扫(SEISO):将岗位保持在无垃圾，无灰尘，干净整洁的状态，清扫的对象：地板，天花板，墙壁，工具架，机器，治工具，测量用具等；a.4.清洁(SEIKETSU):将整理，整顿，清扫进行到底，并且制度化，管理公开化，透明化；a.5.素养(SHITSUKE):对于规定了的事情，大家都要认真的遵守执行，执行力是第一位，强调的是团队精神；a.6.安全(SAFETY):安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象，要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业，时刻注意安全；a.7.节约(SAVE):养成节约成本的意识，主动落实到人及物，从干部带头做起，提高经济效益，降低管理成本；7S管理改善的是企业的体质，可以让客户留下深刻的印象，节约成本，短交货周期，使工厂的安全系数十分有效的增大，可以推行标准化的建立，还可以极大的提高全体员工的士气。b.工厂区域重新Layoutb.1.产线划分为5条拉：IPTV拉，车载A拉，车载B拉，包装A拉，包装B拉；b.2.仓库整合到一起，分为3个区域：物料仓，包材仓，成品仓；b.3.维修区需独立划分开来，维修品测试放到维修区；b.4.来了检验测试区独立划分开来，不要占用占用产线位置，需靠近仓库；b.5.烧机房整合至一起，便于测试及流程管理；四．整改进度追踪：整改进度表将于一周左右提出。第二篇：工厂整改方案工厂管理整改方案前言本文中笔者试图分类概述当前X成都工厂（以下简称：工厂）管理中存在的问题及解决方案/思路。其直接依据是笔者最近两周的观察、了解和思考，并结合过往的经验和工厂的实际情况。基本按照“发现问题－分析问题－提出解决方案/思路”的顺序成文。因时间关系和一些制约因素，疏漏、欠妥抑或错误之处在所难免，还望指正为谢！一、人的方面1、现有一线员工素质不高，对公司缺乏归属感。生产管理人员反映对其不敢管，管狠了担心员工立即甩手不干而影响当前赶货。追根求源，此问题需要通过推行良好的企业文化来解决，但需要一个较长的过程。若要短期内解决问题，或起码得到缓