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化工仪表事故案例1范文合集

第一篇：化工仪表事故案例1案例2“11.17'，急冷油窜入烧焦线外泄事故事故经过:1997年11月17日11时35分，某装置按计划停车。11时35分，2#裂解炉(BA102)由汽油分馏塔(DA101)塔切出后，不久即发现DA101塔釜液位下降，室内人员联系补调质油。11时55分，室外操作人员发现BA102的清焦罐上有急冷油飘出，立即采取紧急措施。将BA102稀释蒸汽由放空状态切入DA101塔内，但此时已有少量急冷油飘落在BA102废热锅炉(TLE)上，由于TLE温度较高，引起急冷油的燃烧，立即通知消防人员紧急处理，将火扑灭。在这段时间内虽然及时补入调质油，但DA101塔釜液位仍由50%降至6%。事故类别:生产事故。原因分析:从清焦罐冒出的急冷油来源可以有两个，一是从裂解气管线倒窜，即急冷油从裂解气切换阀(XV-102-51)的塔侧返回至炉侧，由于当时各裂解炉均已退料，且XV-102-51的阀体内是正压，即使反窜也应是窜裂解气，因此这种可能性极小，予以排除。另一来源是从急冷油电动阀(XV-102-30)线上流出至急冷器，这条线上有一个电动阀(XV-102-30),一个手阀、两个并行的急冷器出口温度调节阀(TC102-1,TC102-2)。查操作记录，TC102-1,TC102-2于11时32分关闭，但调节阀内漏可能性非常大;XV-102-30控制室内的信号显示此阀在切炉开始即被关闭，但跑油后现场检查发现XV-102-30仍有20%的开度，该电动阀本身存在问题。操作规程明确规定电动阀关闭后，仍要将手阀关闭。如果手阀关闭，不可能出现如此大的急冷油泄漏。因此，操作人员未按操作规程进行操作是发生事故的主要原因。此外，室内操作人员不细心，判断事故能力差。根据当时生产状况:DA101塔釜液位下降迅速;BA102急冷器出口温度偏低(正常应350℃左右，但当时低于2000C)，应该能判断出有异常情况发生，如及时正确处理，可以将此次事故降低到最低限度。整改措施:1、操作人员一定要严格执行操作规程，精心操作。2、加强对设备、仪表的维护，及时发现并排除设备、仪表故障。案例3”5.12'，锅炉给水调节阀故障致全装置停车事故事故经过:2001年5月12日20时11分，某装置室内操作人员发现BA-106炉汽包液位高报(LICA10601PV=73.1%)，当时液面调节间处于自动调节状态。20时14分，汽包液面高高报(LICA10601PV=80.2%)，当班人员立即现场确认汽包液面，同时室内发现锅炉给水流量达到32455.3KG/H,仪表状态开路。20时16分，汽包液面105.90/，现场发现汽包玻璃板液面100%，锅炉给水进料调节阀现场全开。在当班人员现场关闭该阀下游阀的过程中，BA-106出h高压蒸汽温度下降。20时28分，室内人员发现丙烯压缩机(GB-501)和裂解气压缩机(GB-201)的驱动透平(GT-501/GT-201)轴位移上升。20时31分，GT-201轴位移联锁停车。20时32分，GT-501轴位移联锁停车。GB-501停车后，乙烯压缩机(GB-601)及分离系统相继停车。21时40分，新、老区裂解炉全部停止进料。事故类别:生产事故。原因分析:BA-106炉锅炉给水调节阀FCV-106-26阀门信号线发生故障，引起汽包液面满，SS蒸汽带水，导致总管SS温度降低，致使GT-501/GT-201轴位移高联锁停车。整改措施:1、加强联锁管理，投用新裂解炉全部联锁。2、加强职工培训，提高职工应急应变处理能力。案例4“1.12”汽包液面仪表指示偏差引发对流段锅炉给水管爆裂事故事故经过：1989年1月12日，某装置6＃裂解炉处于正常操作状态，15时，对流段锅炉给水管爆裂，紧急停炉。事故类别：生产事故。原因分析：该炉超高压蒸汽汽包的锅炉给水液面小于仪表指示液面，同时液面调节伐的实际开度小于仪表指示开度，当阀门按自动要求关小到一定程度时，给水实际已被切断，对流段炉管过热。而当阀门增加开度时，锅炉给水直接进入已经过热的给水管而发生冷淬，导致给水管爆裂。整改措施:1、锅炉给水阀门检修回装前，工艺、仪表双方应确认供水调节阀的最小流量限位，以避免炉管断水事故的发生;2、超高压蒸汽汽包液面应以现场玻璃板指示为准，操作工应加强巡检，及时发现问题和解决问题。案例7“4.8”操作不当引发裂解炉燃料气压力高联锁事故事故经过：1997年4月8日9时55分，某装置仪表人员在检修燃料气分子量表（70AI002A/B/C）时，将三块表同时摘除，造成70AI002A/B/C及70AI002D（A、B、C平均值）同时回零，触发裂解炉底部燃料气压力高高联锁（10PSHH113），导致正处于高级控制的3台裂解炉（F1001/3/5）全部停车。事故类别:生产