车身调整装配夹具的设计.doc

车身调整装配夹具的设计

车身调整装配夹具的设计

焊装调整线是白车身整车下线前的最后一序，是保证白车身各装配部位的间隙精度、表面精度的重要环节。工艺装备主要包括：装配夹具、装配辅具、机动工具、手动工具、修磨工具、制件输送系统等。其中，机动工具、手动工具、修磨工具属于社会化通用工具，如：定值定扭矩扳机、各类角磨机、手动棘轮机械、拔坑机械等均可以社会化采购。制件输送系统有几种相对固定的模式：包括板式链传输、局部往复传输、多工位滚床传输、空中吊挂传输，其结构具有一定的通用性，无论哪种传输形式只要满足生产纲领即可。只有装配夹具用来保证四门两盖与车身的刚性连接，保证车身总成与各连接部位的间隙与表面精度，同时装配夹具要满足装配可行性和操作的灵活性，所以，装配夹具设计水平的高低，是调整线装配技术发展的关键环节。
以下对装配夹具设计的技术要求进行规定。
一、设计依据
1、以白车身产品三维数学模型、产品图纸、产品技术要求及工具资料以及与输送线及相关工艺装备匹配参数或与装配设计有关的工艺参数和图纸进行规范化、模块化设计和制造。
2、装配设计方案由设计部门拟定，设计完成后经使用单位工艺部门确认会签后方可投入制造。
3、装配夹具应满足工艺提出的定位、夹紧及装配操作要求。
二、装配工艺方案的制定
所谓的装配就是两种或两种以上的制件通过螺栓和螺母紧固在一起，实现在一定的扭矩要求下的刚性连接。
1、车身装配夹具设计首先要对车身产品进行深入了解。
2、遵循车身产品的装配技术要求，依据产品本身的的特点和生产纲领，以最捷径的方式和装配顺序来制定工艺方案，尤其上下序有衔接关系紧密的，考虑它的装配顺序尤为重要。
3、形成设计指导性工艺文件，进行装配可行性分析。
三、设计通则
1、满足装配工艺要求和生产节拍要求。
2、装具本身必须有良好的制造工艺性和较高的机械效率。装具设计应保证标准化、通用化、系列化，以提高车身调整线的可维护性。
3、装具设计要求采用三维软件进行实体设计，所有零件（包括标准件）均应该在三维实体上体现。所有运动部件均应示明起始和终止极限位置，并做运动分析。
4、装配夹具，采用产品图给定的坐标系、定位孔、定位面及辅助定位面，尽量采用符合定位基准一致性原则，以减少定位误差。应尽可能采用孔定位，如果不能实现，可采用外型面定位，尽量不选外形复杂的曲面。同时具有良好的协调性，制造依据和制造方法能保证装具前后工序之间相互协调、装具定位压紧件与零件之间相互协调。
5、装具中定位销、非加工件尽量采用标准化和系列化的部件，保证其良好的互换性；装具的本体应尽可能的在满足刚性要求下达到最轻为目的（一般采用小型方钢焊接框架、小型铝合金框架、铝板等），对于车身表面精度有影响的定位形面块采用非金属材料（如聚氨酯、MC尼龙等），防止将表面件划伤，以保证装配质量。
6、装具在设计过程中必须考虑维修复原性及保证组装后便于识别，每个定位块、夹紧块在明显处打印件号，同时在定位单元上打印部件号。
7、为保证装具精度，对于主定位销不允许通过三坐标检测后加减垫片来保证精度；定位块、夹紧块要具有可调性。夹紧器的连接销轴处必须设计衬套，采用无油润滑衬套。
8、夹紧单元要灵活、可靠、拆卸方便，夹紧力适中；夹紧应一次到位，不能碰伤及损坏零部件。气动夹紧时，应有补偿的夹紧行程，合理的夹紧力以不破坏定位的稳定性及不损坏制件表面为原则。手动夹紧器应选择合理的夹紧力，以不破坏定位的稳定性以及不损伤制件表面为原则，并具有自锁性能。为了提高装配效率在手动夹紧单元要尽可能采用连杆机构实现一次控制多点夹紧和张开。
9、装配夹具的设计在满足定位、夹紧的同时，一定重点地、全面地考虑与其相关的外在因素---操作工艺性：适合的力矩拧紧工具和设备选用、已有的工具和设备模拟、上件的操作灵活性、连接后的夹具退出等等。。
10、装具结构合理，应适应人体工程要求，工人操作方便、安全，有足够的操作空间及良好的视野，装配通路开畅，拧紧工具容易接近工作处，且保证夹具与工具不发生干涉。
11、装具的夹紧张开形式可以采用手动和气动，装具本身超过12Kg重量应考虑悬吊形式和动力推进或升降装置。
12、装配夹具总成分为三部分：装具对车身定位夹紧部分、本体、装具对分装件的定位夹紧部分，坐标系以整车坐标为基准。定位要求优先考虑双销一面定位，尽量采用基准统一的原则，双销为一个圆柱销一个菱形销。本体在整数坐标值上打3个加工工艺孔作为加工和检测基准。
13、每套装配夹具必须装有醒目的铭牌，内容包括装具名称、编号、长、宽、高外形尺寸、重量、制作厂商名称及出厂日期等参数。
四、装具设计规范及要求
1、总图设计
总图中应包括零件的定位夹紧形式，车身产品及被装配的产品、夹紧部件的开合位置以及车身产品上装具的位置。在