机载临时支护安全技术措施.docx

编号：2015—TCJS—01

工作面顺槽使用ZLJ-6.5型机载临时支护装置
安全技术措施

编制单位：生产技术科
编制人：
审核人：
技术科长：
编制日期:2015年4月24日

工作面顺槽使用ZLJ-6.5型机载临时支护装置安全技术措施
一、概况
工作面顺槽采用锚网带与锚索联合支护。工作面顺槽施工时，一次截割两排，使用长度3500mm3寸钢管加工成的前探梁进行前探临时支护。使用前探梁临时支护时，过程复杂造成职工劳动强度大，劳动效率低；作为一种被动支护，初撑力小；掘进中遇到过断层等特殊地段时，前探梁使用困难。机载临时支护装置作为一种主动支护形式，初撑力大，降低了职工劳动强度。经研究决定在工作面顺槽中使用ZLJ-6.5型机载临时支护装置（以下简称机载支护装置），为确保使用过程中的安全，特编制本安全技术措施。
二、机载支护装置主要结构及工作原理
1．主要结构
机载支护装置主要由顶架梁、连接器、主臂架、伸缩臂架、回转支架、油缸、插装双向锁、高压油路过滤器、高压油管、溢流阀、控制操作阀、平衡阀等组成。具体结构见下图：

2.工作原理
工作时，使用综掘机的泵站供油，工作油通过二位三通阀，进入高压油路过滤器，经过溢流阀到操作阀，进入插装双向锁，双向锁打开后进入执行器，油缸立架升起、前进，顶架梁打开，主架升高直到所需高度和支护深度。
三、机载支护装置技术参数
（一）装置系统压力:16MPa，流量50L/min。
（二）适用巷道断面：矩型、梯型。
（三）适用巷道宽度4.0m～4.5m，高度2.0m～4.2m。
（四）额定工作阻力：6.5kN。
（五）支护面积：2m×2.1m，展开3.4m×3.4m。
（六）支护超出掘进机截割头距离：1m～1.8m，前伸展开3.1m。
（七）顶架可倾斜：≤20°，上展45°。
（八）装置重量（包括液压系统重量）：约1000kg。
四、工艺流程及机载支护装置操作方法
（一）工艺流程图

（二）操作方法
1.掘进机司机截割完并根据巷道高度情况适当出煤后，将掘进机停放在巷中位置并将截割头落到迎头浮煤上。
2.截割工序完成后掘进机司机将截割电机闭锁。操作位于掘进机机身上方与掘进机液压泵站供油系统、掘进机自身液压系统、机载支护装置液压系统相连接的二位三通阀，将二位三通阀的控制手柄打在1#装置上，将掘进机液压泵站供油系统向掘进机自身供油方向管路闭锁、掘进机液压泵站供油系统向机载支护装置供油方向管路打开（司机操作二位三通阀时，确保将操作手柄打到位），使掘进机自身液压系统处于闭锁状态、机载支护装置液压系统处于供液状态。
3.班长进行敲帮问顶，将迎头活矸、危煤找净后，及时检查机载支护装置各部位及液压管路是否完好。
4.施工人员使用扎丝先将施工用金属菱形网与支护完好的顶网联接在一起，然后将钢带铺放在支护顶架上（一次施工一排）。最后使用随机配带的强力磁铁将钢带与支护顶架牢固吸实或使用扎丝将钢带绑扎在支护顶架上，防止钢带从支护顶架上滑脱。施工人员确保金属菱形网与支护完好的顶网联接可靠、钢带与支护顶架吸实牢固后撤出迎头。
5.掘进机司机通过操作机载支护装置的摆动油缸和支撑油缸液压控制手柄，使站套和支护顶架由折叠状态慢慢平稳打开，达到所需要的角度和位置时松开两操作手柄；再通过操作伸缩油缸使支护顶架升起，通过支护顶架将钢带与菱形网一同托起至距顶板100mm-200mm位置后停止。通过操作前伸油缸适当调整钢带的具体位置，使钢带处于设计位置。
6.人工调整钢带排距、中线后，使用扎丝穿过钢带孔和金属菱形网，将金属菱形网与钢带联接牢固，然后掘进机司机操作控制阀将钢带、菱形网与顶板压紧贴实，保证机载支护装置顶架接顶有力。
7．使用机载支护装置完成临时支护，停电闭锁后，施工人员进行永久支护。即：打设顶部锚杆（若钢带按设计位置固定后，机载支护装置顶架梁与钢带锚杆孔重合，重合处顶锚杆在打注帮部下部锚杆时进行打注）、铺设帮部金属菱形网、打注两帮上部两根锚杆（施工方法严格按照作业规程规定执行）。
8．顶部锚杆、两帮上部两根锚杆施工完毕，经检查质量符合要求后，撤出掘进机前方施工人员，送电后操作伸缩油缸控制手柄将支护顶架下降到最低位置，最后操作支撑油缸、摆动油缸控制手柄折叠支护顶架，直到支护顶架下落至掘进机上为止
9、前探支架装置各部位恢复到折叠状态后，掘进机司机操作位于掘进机机身上方与掘进机液压泵站供油系统、掘进机自身液压系统、机载支护装置液压系统相连接的二位三通阀，将二位三通阀的控制手柄打在2#位置上，将掘进机液压泵站供油系统向机载支护装置供油方向管路闭锁、掘进机液压泵站供油系统向掘进机自身供油管路方向打开（司机操作二位三通阀时，确保将操作手柄打到位），使机载支护装置液压系统处于闭锁状态、掘进机自身液压系统处于供液状态。
10.管路