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湿法烟气脱硫系统的安全性及优化
1、我国SO2控制技术的的研究、开发和利用
SO2控制技术的研究从20世纪初至今已有90多年的历史。自20世纪60年代起，一些工业化国家相继制定了严格的法规和标准，限制煤炭燃烧过程中SO2等污染物的排放，这一措施极大的促进了SO2控制技术的研究。进入70年代以后，SO2控制技术逐渐由实验室阶段转向应用性阶段。据美国环境署1984年统计，世界各国开发、研制、使用的脱硫控制技术已达184中，而目前的数量已超过200种。这种技术概括起来可分为三大类：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫〔烟气脱硫FGD〕。
燃烧前脱硫
燃烧前脱硫技术主要包括煤炭的洗选、煤炭转化〔煤气化、液化〕、水煤浆技术。
洗选煤是采纳物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。其中煤的物理净化技术是目前世界上应用最广泛的燃烧前脱硫技术，该法可以从原煤中除去泥土、页岩和黄硫铁矿。通过煤的粉碎，使非化学键结合的不纯物质与煤脱离，继而利用构成煤的有机物质〔煤的基本微观结构〕与密度教大的矿物不纯物之间相对密度的不同，或者利用两者表面湿润性、磁性、异电性的不同而将它们分开。主要方法有重力法、浮选法、重液体富集法、磁性分开法、静电分开法、凝集法、细颗粒-重介质旋风分开法等，生产中应用最广泛的是前两种。物理方法工艺简单，投资少，操作成本低，但不能脱除煤中有机硫，对黄硫铁矿的脱除率在50%左右。
化学法脱硫多数针对煤中有机硫，主要利用不同的化学反应，包括生物化学方法，将煤中的硫转变成不同形态的硫而使之分开。目前主要的化学净化方法有BHC法〔碱水液法〕、Meyers法[Fe2〔SO4〕3]、LOL氧化法〔O2/空气氧化法〕、PETC法〔空气氧化〕、KVB〔NO2选择氧化〕、氯解法〔CL2分解〕、微波法、超临界醇抽提法等。
微生物脱硫技术虽然从本质上讲也是一种化学法，但由于其自身的特别性，可把它单独归为一类。它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。该类技术具有以下几项特别的优点：
〔1〕反应能在常温、常压下进行，能耗小，运转费用低。
〔2〕不会降低煤的发热量
〔3〕能脱除煤中有机硫和无机硫，脱硫工艺投资成本低。
目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。
通过自行研究开发和引进，目前中国的选煤技术已经取得了长足的进步，自行研究的选煤设备已能满足年处理能力400万吨以下的新建电厂和改造必需要。到1997年，全国已经有选煤厂和车间1500多座，生产能力480Mt以上，但目前我国原煤洗选比例还是比较低的，仅为30%左右，在主要产煤国中是最低的，这为煤炭行业的洗选煤加工技术及水平带来了较大的发展空间。在国务院批准的〔中国洁净煤技术九五计划和2021年发展规划〕中，选煤和型煤被列为洁净煤技术的首选项目。
煤的气化，是指用水蒸气、氧气或空气作为氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体〔称做煤气〕的过程，煤炭气化不仅可以显著提升煤炭的利用率，而且能极大的减少污染物的排放，使煤中的硫化物、氮化物等杂志基本上被脱除〔脱硫率在90%-99%〕。与直接燃煤相比，民用煤气可节约煤20%-30%，工业燃料气可节约15%。煤气厂建立至今，其发展可以分为三个阶段：
第一代技术以固态排渣鲁奇〔lurgi〕加压移动床、winkler常压流化床、K-T常压气流床、两段移动床等工艺为代表。这些气化工艺可靠成熟，已经在工业上应用很久。
第二代技术以液态排渣lurgi炉、texaco熔渣气流床、HYGAS气化、U-gas〔干排灰〕气化、加压K-T气流床等工艺为代表，其特点是高压操作及甲烷合成技术与煤的气化技术想结合。
第三代技术以熔盐催化气化和核能余热气化法为代表，它与前两种技术相比，具有气化效率高、工艺简单和煤种适应性广等特点，具有广阔的发展前景。
我国煤气化技术的研究开发工作始与1956年，主要分为工业和民用两种，目前已经掌握了年产8万吨合成氨的德士古炉制定、制造和运行技术，引进的鲁奇气化炉技术也已完成了年产量为160万m3/h的依兰煤气工程和54万m3/h的兰州煤气工程。目前还在消化汲取这类技术，尚未扩大应用。使用更多的气化技术是常压固定床和二段空气气化炉，与世界先进水平相比，还有很大差距。此外，我国还进行了直接在地下煤矿使煤气化的研究，并取得了很大的进展。与煤气化相关的洁净煤技术还有整体煤气化联合循环、第二代增压流化床燃烧联合循环发电和燃料电池等。他们皆以煤炭全部或部分气化为基本组成部分，通过燃烧或转化煤气来发电。
煤炭液化是将煤转化为洁净的液体燃料〔汽油、柴油、航空煤油等〕或化工原料的一种先进的洁净煤技术。煤