冲压工艺及其模具设计1.doc

冲裁过程中模具的失效形式:磨损,变形,崩刃和凹模刃口涨裂.
间隙增大时可以使冲裁力,卸料力等减小,因而模具的磨损也减少,但当间隙继续增大时,卸料力增加,又影响模具磨损.
间隙小时,落料件梗塞在凹模洞口的张紧力也增大/
落料件尺寸由凹模刃口尺寸决定;而冲孔件尺寸由凸模刃口尺寸决定/在生产过程中,凸凹模刃又因磨损而发生变化,凸模越磨越小,凹模越磨越大,结果使间隙越用越大,因此,当设计制造模具时,取最小合理间隙/
冲裁工序分为:单工序冲裁,复合冲裁,连续冲裁
连续冲裁的顺序安排:先冲孔或者切口,最后落料或切断/将工件与条料分离/首先冲出的孔可以作为后续工序的定位作用,在定位要求较高时,则可以冲出专供定位用的工艺孔/
冲模结构由五部分组成
1.工作零件:凸凹模,凸模,凹模,凸模与凹模的镶拼结构,
2.定位零件:导料销,挡料销,导料板,侧刃,导正销,定位板
3.卸料及推件零件:卸料装置,推件装置,弹簧
4.导向零件:导柱,导套
5.连接固定零件:垫板,上下模座,模柄,凸模固定板与垫板,螺钉销钉
7.减小回弹的措施:1,在工件设计上改进结构,可以促使回弹角减小.采用弹性模量大,屈服极限低,机械性能稳定的材料
2,在工艺上,采用矫正弯曲代替自由弯曲
3,在模具结构上/利用弯曲回弹规律与改变变形区应力状态减小回弹
8.用间接试验方法得到的板料冲压性能指标有总伸长率、均匀伸长率、屈强比、硬化指数、板厚方向性系数γ和板平面方向性系数△γ。
9.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
10.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成
11.减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有：尽可能采用合理间隙的下限值，保持模具刃口的锋利、合理选择塔边值、采用压料板和顶板等措施
12.落料时，因落料件的大端尺寸与凹模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸范围内较小尺寸，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。
13.冲裁产生的废料可分为两类，一类是结构废料，另一类是工艺废料
14.硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。冲裁件尺寸大或者有尖突复杂形状时，搭边值取大一些；材料厚的搭边值要取大一些。
15.要达到精冲的目的，需要有压料力、冲裁力、反顶力等三种压力，并要求这三种压力按顺序施压
16.影响回弹的因素有：（1）材料的力学性能（2）变形程度（3）弯曲中心角（4）弯曲方式及弯曲模（5）冲件的形状。
17.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍.产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳_而引起。
18,弹性压边圈:橡皮压边装置,弹簧压边装置,(用于浅拉深)
气垫式压边装置(压扁效果较好)
19,弯曲时板材δ/E越高,回弹越大,材料屈强比越小,其抗失稳及起皱能力越大,加工硬化指数n越大,其变形抗力增加越快,板材厚向异性指数r越大,说明板料越不易在厚向发生变形,拉深性能越好,板平面各项异性指数△r越大,拉伸凸耳产生可能性越大/
20.拉深凹模圆角设计原则:不起皱的前提下,R越大越好
21.弹性压边圈普通冲床刚性压边圈用于双动压力机
22.减小弯曲件回弹的措施中，工艺上常采取校正弯曲，
飞机蒙皮弯曲采取拉弯工艺
23.为了防止拉深起皱，常采用压边圈，压边力值大小应适当，当压边力过大时，则危险断面出拉应力增大，易严重变薄或拉裂；当压边力过小则抵抗不了起皱
24，拉深成形的主要变形区在凸缘区，成形的实质在于“多余三角区的材料发生塑性流动，其结果1，增加了拉深件的高度。2，增加拉深件的厚度，3，圆筒形件拉伸完成后，樱花最严重，厚度最大的部位是口部，4变薄最严重过的部位：危险断面

简单题
确定冲裁模合理间隙的理论依据
按照凸凹模刃口处产生的裂纹相重合为依据
冲裁模间隙对断面质量的影响
冲裁时,裂纹不一定从两刃口同时发生,上下裂纹是否重合与凸凹模间隙的大小有关,当把凸凹模间隙控制一定的合理值范围内时,由凸凹模刃口沿最大剪切应力方向产生的裂纹将互相重合,此时,冲出的之间断面虽然有一定斜度,但比较平直,光洁,毛刺很小,且冲裁力小
拉深件凸缘部分的应力,应变状态图
危险断面的位置及成因
.危险断面：在拉深过程中，底部和凸模圆角是承力区，筒壁是传力区，法兰和凹模圆角是变形区，凸模圆角偏上的部位，是全部零件厚度最薄的位置，由此向上，厚度逐渐增加，在传送同样大小的力的情况下，因该位置截面积最小而使得所受应力最大，因此该位置为危险断面。
在拉深过程中，毛坯厚度将发生变化,筒壁部分由下至上厚度逐渐由薄变厚，法兰部分由内至外厚