注射成型原理及工艺特性.ppt

注射成型原理及工艺特性一、注射成型原理注射成型工作循环二、注射成型特点优点：
成型周期短、生产效率高、易实现自动化
能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件
产品质量稳定
适应范围广
缺点：
注塑设备价格较高；
注塑模具结构复杂；
生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注塑成型的方法成型。另外，一些流动性好的热固性塑料也可用注塑成型。

第三章注射成型原理及工艺特性加料
塑化
充模
保压
倒流
冷却
脱模一、成型前准备料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
脱模剂的选用：常用脱模剂包括硬脂酸锌、液态石蜡和硅油。
二、注射过程保压补缩从熔体充满型腔后，在注射机柱塞或螺杆推动下，熔体仍然保持压力进行补料，使料筒中的熔料继续进入型腔，以补充型腔中塑料的收缩需要，并且可以防止熔体倒流。
浇口冻结后的冷却经过一段时间使型腔内的熔融塑料凝固成固体，确保当脱模时塑件有足够的刚度，不致产生翘曲或变形。
脱模塑件冷却到一定的温度,推出机构将塑件推出模外。
注射过程：合模（动模向定模移动）注射过程：合模（动模与定模形成模腔）注射过程：注塑（喷嘴移到定模的浇口套，向模腔注入胶料）注射过程：保压、冷却定型。注射过程：顶杆将塑件顶出三、塑件后处理退火处理：将塑件在定温的加热液体介质（如热水、热油和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却至室温的一种热处理工艺。
温度高于使用温度10°~15°或低于热变形温度10°~20°。
时间与塑料品种和塑件厚度有关一般可按每毫米约半小时计算。
作用消除塑件的内应力，稳定塑件尺寸，提高结晶度、稳定结晶结构，从而提高其弹性模量和硬度。

第三章注射成型原理及工艺特性温度

压力

时间一、温度料筒温度的分布，一般遵循前高后低的原则，即料筒后段（加料口）温度最低，喷嘴温度最高。对螺杆式注射机为防止因螺杆与熔料、熔料与熔料、熔料与料筒之间的剪切摩擦热而导致塑料热降解，可使料筒前段温度略低于中段。
判断料筒温度是否合适，可采用对空注射法观察或直接观察塑件质量的好坏。对空注射时，如果料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀则说明料温合适；如果料流毛糙，有银丝或变色现象，则说明料温不合适。
（2）喷嘴温度一般略低于料筒最高温度，以防止熔料在喷嘴处产生流涎现象。但不能过低，否则熔料在喷嘴处会出现早凝而将喷嘴堵塞，或者有早凝料注入模腔而影响塑件的质量。
（3）模具温度模具温度的高低决定于塑料的特性、塑件尺寸与结构、性能要求及其它工艺条件。模具温度↑，流动性↑，密度和结晶度↑，收缩率和生产率↓。
模具温度通常是由通入定温的冷却介质来控制的；也有靠熔料注入模具自然升温和自然散热达到平衡的方式来保持一定的温度；在特殊情况下，也可用电阻丝和电阻加热棒对模具加热来保持模具的定温。但无论怎样，对塑料熔体来说，都是冷却的过程。
二、压力（2）注射压力指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
作用：注射时克服熔体流动充模过程中的流动阻力，使熔体具有一定的充模速率；保压时对熔体进行压实和防止倒流。
大小：取决于注射机的类型、塑料的品种、模具结构、模具温度、塑件的壁厚及浇注系统的结构和尺寸等。成型周期第三章注射成型原理及工艺特性一、塑件的分析二、塑件成型方法及工艺流程的确定三、成型工艺条件的确定四、设备和工具的选择五、工艺文件的制定习题