水泥、石灰稳定土底基层施工.pdf

水泥石灰土基层

1、材料

1.1石灰：稳定土所用石灰材料采用消石灰，石灰技术指标不低于Ⅲ级。

不同类别Ⅲ级灰中有效钙加氧化镁含量应符合以下规定：

消石灰：钙质消石灰：≥55%镁质消石灰：≥50%

使用生石灰时，避免因石灰烧结不透而降低生石灰粉中的有效钙、镁含量。

为防止压实后综合稳定土压实度降低或产生“灰蘑菇”现象，消石灰细度应

100%通过1cm筛孔。

石灰要分批进场，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放

时间，如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保管。石灰用插管式消

解，通过流量控制消解石灰的用水量，既要保证石灰充分消解，水又不宜过多。

使用消石灰时，应避免因石灰烧结不透，而产生大量的未消解残渣含量。应按工

程实际进度情况，定量消解石灰。避免使用不完存放期过长，过早钙化，降低石

灰等级，每吨生石灰消解用水量一般为500-800kg，消解后的石灰应保持一定的

湿度，既不能过干飞扬，也不能过湿成团。

1.2水泥：宜采用强度等级为42.5的水泥或品质稳定的强度等级32.5的水

泥。普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于水泥稳定

土，但应选择初凝时间在3h以上和终凝时间在6h以上的水泥。快硬水泥、早

强水泥以及其他特种水泥不应使用。水泥应有出厂合格证和质量证明文件，进场

后应取样复试合格后使用。

1.3土：宜选用基槽开挖的土或取土场中的土，土质应为粘性土，土的均匀

系数应大于5。细颗粒土液限不应超过40，塑性指数宜为12～20，大于10mm的土

块应筛除，小于2.36mm颗粒含量不少于90%。

1.4水：凡是人、畜饮用水均可用于水泥稳定土施工。

2、工艺流程

准备石灰水泥材料→测量放线→备土、摊铺→初平、稳压→布石灰干拌2-3

遍→焖料（生石灰需>12小时，消石灰需>8小时）→初平、撒布水泥→拌和二

遍→稳压→精平→碾压成型→洒水养生。

2.1测量放线：路拌法施工时，应在距路面底基层边缘50cm的中央分隔带

和土路肩上每10m设置高程控制标桩，桩长大于路面底基层厚度，桩面应标出路

面底基层标高，桩质不作要求，但应能长期保存，遗失应及时恢复。按控制桩的

位置用白灰在路基上打10m×(底基层+1.0m)的方格，以控制备土数量。

2.2备土摊铺：路拌法施工，备土时应有足够的运输车量保证流水作业施工

进度要求。天然土含水量当接近最佳含水量，为避免施工水份蒸发损失，备土、

摊铺应严格按里程顺序（路拌）进行。

2.3摊铺、初平：可用推土机、平地机一并进行，初平后多余的土应及时推

出，高程不足时应及时增补。

2.4布灰

2.4.1布灰前应检测素土和石灰的含水量，两者的含水量均高于混合料最佳

含水量5～6%为宜，以防止在路拌时的水份损失。

2.4.2使用消石灰时按每沿米折合算出消石灰码条的数据，按梯形断面在原

路基上码成两个标准断面，人工将已码条且计量检查准确的消石灰条布撒均匀。

消石灰条散开前应按设计宽度划出两条灰线控制布灰的范围，在灰线内人工用锹

反扣依次将消石灰散开，用刮灰板人工找平。灰条每隔一定的距离应留一缺口，

便于人员通行。在消石灰条散开找平后，用稳定土拌和机进行初拌，拌和2-3遍

后用平地机整平，再用光面压路机快速碾压一遍。

2.5拌和：路拌机在拌和过程中应配施工专人检查拌和深度是否到底，严禁

在灰土下有素土层，必要时可将下层路床或灰土表层5-10mm一并翻松拌和。

2.6焖料：采用生石灰，焖料时间不宜少于12小时。采用消石灰，焖料时

间不宜小于8小时。本试验段采用消石灰，石灰掺拌后及时检测灰土的含水量，

其含水量应高于混合料最佳含水量(19%)4～5%为宜。

2.7初平、撒拌水泥：初平前检测灰土的含水量应适合掺配水泥。初平后打

5m×(底基层+1.0m)的方格，以控制水泥数量。

2.8混合料拌合：水泥按方格撒布均匀后，采用路拌机拌合两遍，拌合过程

中要派专人检查拌合厚度，严禁留有夹层。

2.9稳压、精平：拌合两遍后检测含水量，稍高于最佳含水量，可以碾压，

压路机先稳压一遍，平地机粗平一遍，测量班及时按1.1的松铺系数布设控制点，

而后根据测量班的高程控制点采用平地机精平两遍。

2.10稳定土找补：当稳定土底基层标高不足时，应在轻压后及时发现和处

理，具体方法是将路表5cm耙松后增补稳定土材料重新碾压至要求标高。稳定土

底基层标高超高时，应在稳压后用平地机及时刮除多余填料。

2.11碾压：精平后先用振动压路机稳压一遍，速度1.5-2km/h，随后振动压

路机错轮1/2开始强振，速度控制在2-3km/h，每振压一遍试验人员马上检测

压实度，振动压