转炉炼钢厂降低钢铁料消耗的认识与实践.pdf

四川冶金MetallurgyofSichuan·65·

转炉炼钢厂降低钢铁料消耗的认识与实践

重庆钢铁股份有限公司市场研究室章金楠

【摘要】本文以原冶金部的有关规定为基础,通过理论推导,加深了对钢铁料消耗本质的
认识,从而有力地指导降低钢铁料消耗的工作实践。本文重点介绍了重钢近几年在降低钢铁料消
耗工作的主要技术思路与实践,并总结了近几年在工作中取得的成效,以供转炉全连铸炼钢厂在
降耗降成本工作中参考。
【关键词】钢铁料消耗转炉

设冶炼工序工艺金属吹耗量为Y,连铸
1前言
工序工艺金属铸损量为Z,则有:
钢铁料消耗是炼钢厂的主要技术经济指Q=K-Y-Z(2)
标之一,其指标水平直接反映炼钢厂工艺装将(2)式代入(1)式为:
备水平及管理水平。由于钢铁料成本占炼钢K1
M==(3)
K-Y-ZYZ
总成本的65～70%,因而降低钢铁料消耗是1--
KK
降低炼钢成本的重要途径之一。
通常炼钢冶炼收得率为出钢钢水量与入
九十年代以前,重钢是以平炉—模铸为
炉钢铁料量(折合量)之比,设冶炼收得率为
主的炼钢工艺方式组织生产,连铸占次要地
n,则有:
位。长期的生产经验,重钢摸索出了一套成功
K-YY
n==1-则:
的降低平炉钢铁料消耗的工艺制度和管理措KK
施,使重钢平炉钢铁料消耗一直居国内先进Y
=1-n(4)
水平。九十年代后,重钢七厂50t×2转炉配K
全连铸炼钢工艺的建成投产,从根本上改变通常连铸收得率为合格钢坯产量与出钢
了重钢炼钢的面貌。六座中小型平炉在短短钢水量之比,设连铸收得率为m,则有:
QK-Y-Z
的一年内先后停产,顶吹转炉(LD)—连铸m==(5)
K-YK-Y
(CC)(以下简称LD—CC)的炼钢工艺成为
(5)式经整理为:
重钢的炼钢工艺。由于重钢LD—CC炼钢工
Z
艺管理经验少装备水平参差不剂在推进全
,,K
m=1-(6)
连铸的过程中,钢铁料消耗一直在全国居中Y
1-
间偏后水平。为了改变这种局面,重钢人开展K
了以降耗降成本为中心的工艺攻关活动。将(4)式代入(6)式,有:
Z
2对钢铁料消耗结构的认识K
m=1
1-(1-n)
根据原冶金部的有关规定若设入炉钢
,经整理为:
铁料量折合量为合格钢产量为钢铁
()K,Q,Z
=n(1-m)(7)
料消耗为M,则:K
M=KöQ(1)将(4)式、(7)式代入(3)式,有:
·66·2000年第5期

1带来的金属损失;减少转炉穿漏钢事故;减少
M=经整理为:
1-(1-n)-n(1-m)出钢后的金属损失,如低温回炉、成分超标、
1
M=(8)回磷回炉。
n·m
提高冶炼工序收得率()的主要
从(8)式可以明显地看出,钢铁料消耗就312n
实践
等于冶炼收得率与连铸收得率乘积的倒数,
以防止钢水过氧化为核心降低
因而,提高冶炼工序收得率和连铸工序收得(1),Fe
率是降低炼钢钢铁料消耗的关键。元素的氧化量
由于受铁钢平衡的影响,重钢炼钢铁水
炼钢提高冶炼工序收得率
3(n)的认识与供不应求,为多炼钢,重钢提出了950公斤铁
实践水炼一吨钢的工艺要求。根据物料平衡与热
平衡的计算重钢七厂转炉在热平衡下的铁
311重钢炼钢厂组成Y的主要因素:,
(1)铁水元素氧化:水消耗为1005～1015kgöt。950kg铁水炼一
C4.20%～0.10%吨钢,物理热加正常化学热不及平衡,势必增
Si0.64%～0.00%加Fe元素氧化,以增加化学热来实现热平
Mn0.46%～0.174%衡,这时钢水将过氧化,这是我们不愿看到
P0.20%～0.015%的。为防止这种工艺情况的出现,我们采取如
S0.031%～0.020%下工艺措施:
Fe94.30%～92.77%起用100吨铁水罐,理顺铁水供应工艺,
以上共氧化元素61752%。提高铁水到厂温度;优化混铁炉热工工艺,完
(2)渣中带走铁珠引起的金属损失约为:善保温措施,为转炉提供温度尽可能高的炼
0190%。钢铁水;采用红包出钢工艺,以降低出钢温
(3)烟尘中带走的金属损失约为度;采用二次燃烧氧枪,提高炉气利用效率;
1100%。复吹工艺;采用熟白云石代替生白云石。
(4)转炉冶炼时的喷溅带走的金属损失(2)以控制转炉钢渣量为重点,降低渣中
为0180%。铁损失
以上四个工艺因素共造成冶炼工序直接炼钢炉渣中的铁珠含量一般为一定数,
金属吹损为91452%,亦即钢水产出率为约为617%,很难通过工艺技术措施来降低,
901548%。因而降低炼钢渣中的铁珠损失的唯一途径是
(5)在现实生产中,还存在一些非吹损因降低炼钢渣量,主要措施有:
素,亦造成金属损失。这些因素主要有:在转改进石灰质量,提高石灰活性度,降低石
炉吹炼过程中的各种穿漏钢事故;转炉出钢灰S含量;采用铁水罐扒渣工艺,在铁水兑入
温度偏低,成