一种降低转炉石灰消耗量的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102634626A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102634626A(43)申请公布日2012.08.15(21)申请号201210145157.4(22)申请日2012.05.11(71)申请人首钢总公司地址100041北京市石景山区石景山路68号(72)发明人朱国森王新华李海波吕迺冰崔阳刘锟南晓东张立国(74)专利代理机构首钢总公司专利中心11117代理人张镝(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)C21C5/36(2006.01)权利要求书权利要求书11页页说明书说明书22页页(54)发明名称一种降低转炉石灰消耗量的方法(57)摘要一种降低转炉石灰消耗量的方法，属于转炉炼钢技术领域。该方法在转炉出钢后，向转炉加入LF精炼炉的废弃炉渣，并确定了废弃炉渣的合理加入量和成分要求：吨钢加入量与LF精炼炉的废弃炉渣碱度R、炉渣中SiO2质量分数wSiO2之间的关系为：，LF炉废弃炉渣关键组分的质量分数区间为：TFe：≤1%，MgO%：8-15，SiO2%：3-12，碱度≥5。该方法还指明了LF精炼炉废弃渣加入转炉时的安全操作手段。此方法可以有效回收利用LF精炼炉废弃炉渣中的CaO，可实现降低转炉石灰和白云石消耗10-30%的节约成本目标。CN102634ACN102634626A权利要求书1/1页1.一种降低转炉石灰消耗量的方法，其特征在于：转炉出钢后，采用转炉终点留渣→溅渣护炉→加入LF炉废弃炉渣→固化LF炉废弃炉渣的工艺。2.根据权利要求1所述的一种降低转炉石灰消耗量的方法，其特征在于：转炉出钢结束后，倒渣操作时炉内保留炉渣，留渣量控制在8-16kg/吨钢。3.根据权利要求1所述的一种降低转炉石灰消耗量的方法，其特征在于：溅渣护炉结束后向转炉中加入LF炉的废弃炉渣，吨钢加入量与废弃炉渣碱度——R、废弃炉渣中SiO2的质量百分数—w(SiO2)之间的关系为：。4.根据权利要求1所述的一种降低转炉石灰消耗量的方法，其特征在于：LF炉废弃炉渣的主要成分按质量百分数包括：MgO%：8-15，SiO2%：3-12；炉渣碱度R≥5。5.根据权利要求1所述的一种降低转炉石灰消耗量的方法，其特征在于：加入LF炉废弃渣后，摇炉至渣料均匀分布在转炉内壁上。2CN102634626A说明书1/2页一种降低转炉石灰消耗量的方法技术领域[0001]本发明属于转炉炼钢技术领域，特别是提供了一种转炉冶炼阶段回收利用LF精炼炉废弃渣，从而节约成本的方法。[0002]背景技术[0003]在转炉炼钢过程中，炉渣的碱度一般控制在3-3.8之间，而在LF精炼过程中，炉渣的碱度控制较高，一般在5-9之间，有的炉渣碱度甚至更高，可以达到12。LF精炼炉的废弃炉渣回收率低，基本只是简单回收炉渣中的铁，炉渣中的CaO很少被回收利用，造成石灰的浪费。发明内容[0004]本发明的目的在于提供一种降低转炉石灰消耗量的方法，其充分利用了LF精炼炉废弃渣，降低了转炉石灰消耗量，同时促进了转炉下一炉冶炼的尽快造渣。[0005]发明的技术解决方案是：转炉出钢后，采用转炉终点留渣→溅渣护炉→加入LF炉废弃炉渣→固化LF炉废弃炉渣的工艺。[0006]转炉出钢结束后，倒渣操作时炉内保留炉渣，留渣量控制在8-16kg/吨钢。[0007]溅渣护炉结束后向转炉中加入LF炉的废弃炉渣，吨钢加入量与废弃炉渣碱度——R、废弃炉渣中SiO2的质量百分数—w(SiO2)之间的关系为：。[0008]LF炉废弃炉渣的主要成分按质量百分数包括：MgO%：8-15，SiO2%：3-12；炉渣碱度R≥5。[0009]加入LF炉废弃渣后，摇炉至渣料均匀分布在转炉内壁上。[0010]本发明允许采用的LF炉废弃炉渣的主要成分按质量百分数包括：MgO%：8-15，SiO2%：3-12；炉渣碱度R≥5。在实际的生产过程中，LF精炼渣中的各组分质量百分数波动范围较大，本发明的重点在于回收利用LF精炼渣中的CaO，所以要求炉渣碱度R≥5；本发明SiO2的质量分数相应较低，以提高转炉石灰等原料的利用率；为了保护炉衬，本发明要求回收的LF炉渣中MgO质量分数达到饱和，在8%~15%范围内。LF炉渣中的其他成分在保证转炉正常冶炼的基础上，最大限度的回收利用LF精炼渣；本发明加入LF炉废弃渣后，摇炉至渣料均匀分布在转炉内壁上。[0011]本发明的技术效果：该发明与传统的转炉冶炼工艺相比，最大的优势就是能够节省石灰和轻烧白云石的用量。转炉冶炼过程中，按照统一的炉渣控制标准，吨钢消耗纯CaO约为45kg。传统工艺所有CaO都来自炉料石灰和轻烧白云石，用量为吨钢消耗石灰约55kg，消耗轻烧白云石约15kg。而该发明在吨钢消耗纯CaO约为45kg不变的条件下，由于上一炉转炉终