一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN112068506A(43)申请公布日2020.12.11(21)申请号202010754744.8(22)申请日2020.07.31(71)申请人马鞍山钢铁股份有限公司地址243000安徽省马鞍山市九华西路8号(72)发明人毛鸣赵啸张炯范海宁张立鑫熊华报崔兵周亚辉黄传根(74)专利代理机构安徽知问律师事务所34134代理人于婉萍(51)Int.Cl.G05B19/418(2006.01)B22D11/16(2006.01)权利要求书2页说明书5页附图1页(54)发明名称一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法(57)摘要本发明公开了一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法，属于炼钢连铸技术领域。本发明建立了铸坯实际宽度与主要影响因子之间的模型，通过数据采集系统和连铸一级系统、连铸二级系统，对连铸机生产中的拉速曲线、铸流浇铸长度曲线、钢种、炉号、结晶器下口宽度等铸坯信息进行采集及匹配，再将数据采集系统与QMS管理应用平台建立通讯，将其相应数据传输至QMS管理应用平台进行铸坯宽度计算，并将计算结果反馈给热轧产线，从而能够自动、快速、准确地预报连铸铸坯宽度，减少了铸坯实际宽度与理论宽度的偏差，降低铸坯入库后宽度测量的工作量，提高热轧轧机对宽度控制的准确性，保证了生产效率和产品质量。CN112068506ACN112068506A权利要求书1/2页1.一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、连铸一级系统数据采集通过编码器A采集铸机拉速曲线和浇铸长度曲线并传输给连铸一级系统；步骤二、连铸二级系统数据采集通过编码器B采集铸坯的切割信号，并经连铸一级系统传输给连铸二级系统，再经分析处理得到铸坯的起始位置、铸坯长度和结束位置；步骤三、数据匹配及归档数据采集系统通过数采机分别采集一级系统中的拉速曲线和浇铸长度曲线以及二级系统中的铸坯起始位置、铸坯长度和结束位置，然后进行数据匹配，得到各个不同铸坯长度方向上的拉速数据并上传到数据采集系统中的数据库内；步骤四、建立通讯QMS管理应用平台与数据采集系统双方通过TCP/IP通讯方式进行请求-应答模式的数据传输，从而能够从数据采集系统获得该铸坯对应的拉速曲线数据；步骤五、铸坯宽度计算QMS管理应用平台在接收到数据采集系统提供的相应信息后，调用铸坯宽度计算函数进行铸坯宽度计算；步骤六、反馈给热轧生产系统将QMS管理应用平台中的宽度计算结果反馈给热轧生产系统。2.根据权利要求1所述的一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法，其特征在于：所述铸坯宽度计算函数为F(Mw，Vm)＝Mw+(Vm-Vk)×Kw，Mw为结晶器下口宽度，Vm为铸流实时拉速，Kw为宽度常量，Vk为拉速常量。3.根据权利要求2所述的一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法，其特征在于：所述Kw和Vk是通过测量不同钢种、不同宽度、不同拉速铸坯的实际宽度，再对不同钢种铸坯的实际宽度与铸坯的拉速、结晶器下口宽度进行回归分析，得到不同钢种的宽度常量和拉速常量。4.根据权利要求3所述的一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法，其特征在于：所述连铸一级系统还将炉号、钢种和结晶器下口宽度数据一并传输至连铸二级系统，触发连铸二级系统的铸坯产出事件。5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法，其特征在于：所述数据采集系统包括数采机和数采服务器，数采机的输入端分别与连铸一级系统、连铸二级系统相连，数采机的输出端连接数采服务器，所述数采服务器与QMS管理应用平台之间通过TCP/IP通讯方式通讯相连，且QMS管理应用平台与连铸二级系统电连接。6.根据权利要求5所述的一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法，其特征在于：所述QMS管理应用平台收到连铸二级系统的铸坯产出事件后，根据铸坯的具体信息向数据采集系统请求对应的拉速曲线数据，数采平台收到请求后，将与该铸坯对应的拉速曲线数据传输至QMS管理应用平台。7.根据权利要求6所述的一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法，其特征在于：所述编码器A安装于连铸机扇形段上。8.根据权利要求7所述的一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法，其特征在于：2CN112068506A权利要求书2/2页所述编码器B安装于火切机测量辊上。3CN112068506A说明书1/5页一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法技术领域[0001]本发明属于炼钢连铸技术领域，更具体的说，涉及一种连铸铸坯宽度的自动、快速、准确预报方法。背景技术[0002]对不同钢种、不同断面的铸坯宽度测量结果表明，铸坯的实际宽度相对于结晶器下口宽度有一定量的宽度增加，也就是宽展量，这个宽展量与铸坯钢种