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机械加工工艺与表面处理总结1、锯床下料2、车外圆,打中径孔,双边留0.3mm余量。3、淬火、深冷4、无心磨外圆到Ø12.085、线切割内孔Ø5.976、外圆磨一个穿心轴,穿心轴上有中心孔,装夹加工同心度、圆柱度。7、平磨两端8、研磨内孔9、精车两端止口10、研磨两端止口。1、下料Ø62x602、外圆及锥面双边留0.3mm磨量,其余尺寸加工到位。长度留0.3mm磨量。3、槽开粗,双边留0.3mm磨量,螺孔到位,12.0槽打穿丝孔。4、攻牙5、热处理HRC48-526、以芯轴装夹校正外圆,磨削锥面,端面,以及最大外圆。7、以外圆磨端面磨削长度及槽8、线割12.0腰槽及两斜面,以磨床加工槽校表。9、去披锋1、下料,单边2mm余量2、平磨外形,双边0.3mm余量3、铣床点孔定心,开孔、螺纹孔、腰型孔做到位,精孔开粗双边留1mm余量,开横切。4、铣工字槽5、热处理,先调质、喷砂6、精加工,抓正角,磨外形修正基准7、CNC镗阶梯孔。8.QPQ1.下料,单边2mm余量。2、铣床先铣面,双边留0.3mm余量。再铣孔,孔加工到位。3、淬火4、平磨尺寸到位,保证平行度和垂直度。1、下料,单边2mm余量2、铣床开粗3、CNC铣轮廓,留双边0.3mm余量。4、立着钻孔5、平磨到位,保证垂直度和平行度。6、喷砂、氧化1、下料,单边2mm余量2、线割外形,留余量。3、铣床加工各螺纹孔,非精孔加工到位,精孔开粗。4、调质5、磨床6、CNC加工三个精孔7、QPQ1、下料,单边2mm余量2、铣床开粗,单边余量0.15mm,非精孔加工到位,精孔开粗。3、钳、攻牙4、磨,外形加工至尺寸5、CNC加工三个精孔6、QPQ1、下料,长度比工件长6mm,加长位两端打中心孔。2、车外圆,单边0.15mm磨量。3、铣扁位、沉孔;精孔开粗。4、淬火5、CNC加工精孔6、外圆磨7、线割去加长位8、平磨机械加工工艺与表面处理总结常见零件工艺1.1加工公差等级和表面粗糙度1.外圆表面加工序号加工方案经济加工公差等级(IT)加工表面粗糙度Ra/μm适用范围1粗车-半精车-精车6-71.6-0.8适用于淬火钢以外的各种金属2粗车-半精车-磨削6-70.8-0.4主要用于淬火钢,也可以用于未淬火钢,但不宜加工非铁金属3粗车-半精车-粗磨-精磨5-60.4-0.14粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨5级以上<0.1极高精度的钢或铸铁的外圆表面加工2.孔加工方案序号加工方案经济加工公差等级(IT)加工表面粗糙度Ra/μm适用范围1钻11-1212.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯,也可用于加工非铁金属(但表面粗糙度稍高),孔径<20mm2钻-铰8-93.2-1.63钻-粗铰-精铰7-81.6-0.84钻-扩1112.5-6.3加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯,也可用于加工非铁金属(但表面粗糙度稍高),孔径﹥20mm5钻-扩-绞8-93.2-1.66钻-扩-粗绞-精铰71.6-0.87钻-扩-机绞-手铰6-70.4-0.18钻-扩-粗绞-精铰-研磨5-6<0.1精度要求很高的孔3.平面加工方案序号加工方案经济加工公差等级(IT)加工表面粗糙度Ra/μm适用范围1粗车-半精车8-96.3-3.2车端面2粗车-半精车-精车6-71.6-0.83粗车-半精车-磨削5-70.8-0.24粗铣-精铣7-96.3-1.6一般不淬硬的表面(端铣表面粗糙度可较低)5粗铣-精铣-磨削6-70.8-0.2精度较高的淬硬平面和非淬硬平面6粗铣-精铣-粗磨-精磨5-60.4-0.257粗铣-精铣-粗磨-精磨-研磨5级以上<0.1高精度平面1.2加工件的工艺结构1.加工时便于进刀、退刀和便于测量。加工螺纹时,应留有退刀槽。2.磨削时各表面间的过渡部分,应设计出越程槽,应保证砂轮自由退出和加工空间。3.零件尽可能壁厚均匀,要考虑热处理消除应力结构。4.零件形状尽量简单,便于加工。便于尺寸误差测量,便于形位误差测量。5.优先选用标准化参数,零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽量选用有关标准推荐的数值,这样可使用标准的刀、夹、量具,减少专用工装的设计、制造周期和费用。6.尽量采用标准型材。只要能满足使用要求,零件毛坯尽量采用标准型材,不仅可减少毛坯制造的工作量,而且由于型材的性能好,可减少切削加工的工时及节省材料。7.加工件要便于装夹,减少装夹次数,尽可能“一刀活”。8.对于有外圆磨的工件,要注明是否允许中心孔;9、工艺退刀槽,砂轮越程槽、是否需要清角应注明;二、热处理、冷处理退火:将工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却(冷却速度最慢),目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能,或者进一步为淬火做准备。正火:将工件加热到适宜温度后在空